Что положено в основу системы бип

Обновлено: 30.06.2024

Говоря о передовом опыте в области управления качеством, нельзя не вспомнить о достижениях советского периода.

1. Концепция бездефектной работынашла свое отражение в Саратовской системе бездефектного изготовления продукции (БИП), внедренной на предприятиях Саратовской области в 1955 г. В основу этой системы был положен механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов продукции, а их причин. Массовый самоконтроль исполнителями качества своей работы, неукоснительное соблюдение ими технологической дисциплины – важнейшие требования системы БИП.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, являлся процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчислялся как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

Работа ОТК в отношении порядка приемки изготовленных изделий по системе БИП в корне изменялась. Контролерам запрещалось в процессе приемки партии продукции вести разбраковку на годные и бракованные изделия и заполнять дефектную ведомость. Также запрещалось руководящим работникам предприятия оформление временных разрешений на сдачу деталей, узлов и изделий, имеющих те или иные дефекты или изготовленные с отступлениями от технической документации. При обнаружении в деталях, узлах или изделиях первого дефекта контролер был обязан прекратить их приемку и вернуть всю партию исполнителю на перепроверку и доработку. В случае неоднократного нарушения производственной дисциплины со стороны исполнителя, выявлялись причины дефектов, а также ставились в известность начальники цеха и руководство.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. После повторного предъявления продукции рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину и предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, инструмент или оборудование.

Внедрение системы БИП позволило:

- обеспечить строгое выполнение технологических операций;

- повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

- более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;

- создавать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества.

2. Львовский вариант саратовской системы – система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х гг.

Цель системы – обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений.

К₀ – коэффициент, принятый за норму при оценке качества труда и обычно равный единице;

n – общее количество показателей, по которым производится снижение коэффициента качества труда;

Кс(i) – коэффициент снижения за нарушение установленных требований к качеству.

В дальнейшем на предприятиях страны, применявших СБТ, стали учитывать не только показатели, характеризующие недостатки в работе конкретных исполнителей, но и показатели, характеризующие положительные результаты в работе исполнителей.

m – общее количество показателей, по которым производится повышение коэффициента труда;

K_n₍_j₎ – коэффициент повышения качества труда исполнителя за превышение установленных требований.

Внедрение СБТ позволило:

- количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

- повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

- повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

- вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

- сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского, не творческого труда.

БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятий г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 – 1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет совершенствования работы конструкторских бюро и технологов производства, на долю которых приходилось 60 – 85 % дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Система КАНАРСПИ базировалась на следующих принципах:

- универсальность (возможность использования в других отраслях промышленности);

- комплексное обеспечение качества продукции;

- развитие исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие опытно-конструкторских служб предприятия;

- организация всестороннего учета качества выпускаемой продукции;

- концентрация внимания на качестве продукции на стадии ее разработки;

- привлечение к совершенствованию продукции потребителей.

Система КАНАРСПИ охватывает следующие этапы производства и эксплуатации, представленные на рисунке 12.

На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца в системе КАНАРСПИ большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период. Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко применяются принципы бездефектного труда и бездефектного производства. Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде Горьковских предприятий позволило:

- сократить сроки доводки новых изделий до заданного качества в 2 – 3 раза;

- повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 – 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;

- снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3 – 2 раза.

Планирование улучшения качества продукции и управления качеством продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ

4. Система НОРМ(научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 – 1964 гг. Цель системы – увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса, и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе являлся ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планировался.

Организация работ в системе была построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинался после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса, и предусматривал следующие виды работ:

- определение фактического уровня моторесурса, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;

- планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;

- разработку и проверку инженерных рекомендации по обеспечению планируемого уровня моторесурса;

- разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;

- проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ;

- закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

Определение реального значения моторесурса двигателя и нахождение оптимальных путей его увеличения базировалось на систематическом, комплексном изучении и анализе информации о сроках службы двигателей в различных контрольных и ресурсных испытаниях двигателей на заводе-изготовителе.

Возможное увеличение моторесурса планировалось на основе реальных возможностей повышения сроков службы двигателей, лимитирующих моторесурс, причем работы по увеличению моторесурса двигателей велись одновременно в области конструкции двигателя, техники и технологии производства. На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 3-4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. Достигнутые показатели соответствовали лучшим мировым образцам дизельных двигателей такого класса.

Главная цель системы заключалась в обеспечении высоких и устойчивых темпов роста качества и технического уровня выпускаемой продукции, соответствующей мировым аналогам и достижениям науки за счет:

1. Создания и освоения серийного производства новых видов продукции, соответствующих лучшим мировым образцам.

2. Улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее модернизации.

3. Своевременного снятия с производства или замены новой морально устаревшей продукции.

4. Обеспечения выпуска изделий в строгом соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

5. Внедрения в производство достижений науки и техники, передового опыта.

6. Совершенствования и развития форм и методов управления качеством продукции.

В КС УКП для каждого отдельного предприятия, в зависимости от объема производства, характера выпускаемой продукции, специализации и связей по кооперированию, реализуются полностью или частично следующие специальные функции управления качеством продукции:

1. Прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции.

2. Планирование повышения качества продукции.

3. Нормирование требований к качеству продукции.

4. Аттестация продукции.

5. Организация разработки и постановки новой продукции на производство.

6. Организация технической подготовки производства.

7. Организация метрологического обеспечения.

8. Организация материально-технического обеспечения.

9. Специальная подготовка и обучение кадров.

10. Обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, хранении, транспортировании, сбыте и потреблении (эксплуатации).

11. Стимулирование повышения качества продукции.

12. Ведомственный и государственный контроль качества и испытания продукции.

13. Государственный надзор за внедрением и соблюдением стандартов и технических условий, и состоянием средств измерений.

14. Правовое обеспечение управления качеством.

15. Информационное обеспечение системы.

КС УКП – это первая в нашей стране система управления качеством продукции, в которой организационно-технической основой управления стали стандарты предприятия (СТП). Структурно-функциональная схема комплексов стандартов предприятия строится по блочному принципу и включает в себя шесть структурно упорядоченных блоков, представленных на рисунке 13.

Рисунок 13 – Структура комплекса СТП

Первый блок включает в себя основной СТП и общие СТП. Основной СТП содержит описание КС УКП, объектов управления, основные цели и критерии эффективности управления. Сюда входит схема организационной структуры управления, распределение функций управления между звеньями организационной структуры, состав, методы и средства обеспечения функционирования КС УКП на всех стадиях жизненного цикла продукции, а также перечень государственных и отраслевых стандартов и другой нормативно-технической документации по управлению качеством продукции, на которую опирается КС УКП. Общие стандарты предприятия распространяются на все подразделения предприятия и регламентируют такие общие вопросы:

1. Информационное обеспечение системы.

2. Порядок разработки, утверждения и внедрения СТП.

3. Порядок проведения различных организационных мероприятий.

Второй блок состоит из СТП на функции управления качеством. Сюда входят стандарты, устанавливающие требования (нормы) к показателям качества процессов организационного и технического управления.

Третий блок составляют СТП на функционирование звеньев всех уровней организационной структуры управления, включая подразделения специальной службы управления качеством и общей организационной структуры предприятия. СТП третьего блока определяют качество и общее содержание выполняемых в подразделениях функций управления качеством, порядок их выполнения и связи со звеньями вышестоящих уровней, подчиненными подразделениями и подразделениями одного уровня управления.

Четвертый блок содержит СТП на функционирование звеньев производственно-исполнительной структуры, связанных с факторами, определяющими качество продукции. Производственные задачи распределяются на задачи основного, вспомогательного и обслуживающего производства и по стадиям процесса производства.

Пятый блок составляют СТП на показатели качества производственных процессов и их составляющих (труд исполнителей, предметы и средства труда, функционирование средств труда и др.).

Шестой блок состоит из СТП на показатели качества выпускаемой продукции.

При создании КС УКП на предприятии разработка СТП ведется по сетевым графикам и предусматривает охват стандартами предприятия всех элементов, участвующих в формировании качества на всех этапах жизненного цикла продукции.

За счет внедрения КСУКП на передовых предприятиях получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также – сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области управления качеством продукции, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и управлению качеством продукции.

В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 – 3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5 – 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции.

Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе, и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого – экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции, а, следовательно, и в системе, а также внедрение систем управления качеством на предприятиях излишне административными методами.

Практика использования систем управления качеством выявила их многочисленные недостатки, которые не позволяли изготовлять конкурентоспособную продукцию. К числу таких недостатков следует отнести:

- слабое методическое руководство со стороны отраслевых и головных организаций по стандартизации и управлению качеством;

- пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем управления качеством;

- формальное отношение к организации систем управления качеством;

- недооценку роли обучения персонала методам управления качеством;

- недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции.

Главным же недостатком советских систем управления качеством следует считать то, что они не были ориентированы на потребителя.

Однако опыт показал, что именно такого рода системы являлись тем инструментом, с помощью которого можно было создать эффективный механизм управления качеством продукции.

Эволюция систем управления качеством в СССР

Вопросы к разделу 3

2. В чем заключаются особенности управления человеческими ресурсами в Японии?

3. Что представляют собой кружки качества и каков порядок их работы?

5. Что представляет собой методика EFQM?

6. На основе прочитанного материала из журналов, учебников по управлению качеством подготовьте небольшое выступление по моделям управления качеством США и Европы.

7. Опишите становление отечественных систем управления качеством.

8. Чем характеризуется качество труда исполнителей в системе СБТ?

9. Сущность систем НОРМ, КАНАРСПИ. Результаты внедрения систем.

10. Каково отличие систем управления качеством, создаваемых в советское время, от западных систем (охарактеризуйте их общую направленность, достоинства, недостатки)?

Первые успешные попытки организации планомерной систематической работы в обеспечении качества в нашей стране были предприняты в 50-х годах. Началом системного подхода к управлению качеством продукции считают разработку и внедрение в 1955 году на Саратовском авиационном заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачу ее ОТК и заказчикам с первого предъявления.

Внедрению БИП предшествовала сложившаяся система контроля, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и, фактически, не отвечали за качество продукции. Ответственность за качество продукции была возложена на отдел технического контроля (ОТК). В результате работники производственного аппарата передавали детали, узлы, изделия в другой цех с дефектами. При таком положении работники отдела технического контроля предприятия затрачивали время на выявление и устранение дефектов.

Кроме того, нередко брак и дефекты возникали из-за конструкторов, состояния нормативно-технической документации (НТД) и организации производства. Стимулирование проводилось в основном по количественным показателям изготовления продукции.

Данная система представляла комплекс взаимосвязанных, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, которые создавали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;
строгое соблюдение технологической дисциплины;
полный контроль качества изделий и соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК;
сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но и главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.

Если работники ОТК обнаруживали дефект в предъявленной партии продукции, то они прекращали дальнейший осмотр и возвращали всю партию для исправления и устранения дефектов. Вторичное предъявление этих изделий производилось только по письменному разрешению начальника цеха. При повторном отклонении продукции начальник цеха обязан был представить директору предприятия объяснение. Третье предъявление продукции могло быть сделано начальником цеха только по разрешению директора. При наличии в продукции дефектов исполнитель передавал ее в ОТК для оформления акта о браке.

Главной особенностью и новизной системы БИП стало то, что она позволила проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой основе производить моральное и материальное стимулирование.

Оценка качества труда отдельных исполнителей производилось на основе показателя сдачи продукции ОТК с первого предъявления:

где П – процент сдачи исполнителем продукции ОТК с первого предъявления,

А – сумма всех предъявлении исполнителем продукции в ОТК;

Б – сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта.

возврат продукции из ОТК внутри цехов (количество отклоненных ОТК деталей, узлов и изделий после обнаружения первого дефекта), характеризующий уровень технологической и производственной дисциплины;
возврат продукции из цехов-потребителей цехам-изготовителям (количество возвращенных дефектных деталей, узлов, изделий), характеризующих качество работы технического контроля в цехе-изготовителе;
выполнение ежемесячных цеховых организационных технических планов по качеству (в процентах к общему числу запланированных мероприятий), состояние культуры производства, определяющие эффективность деятельности ИТР цеха и рабочих по устранению причин брака и возврата продукции;
количество принятой продукции с первого предъявления ОТК (в процентах к предъявляемому количеству), брак (в процентах к валовому выпуску или к общей трудоемкости в нормо-часах), количество продукции, на которую получены рекламации (в процентах к объему выпускаемой продукции), характеризующие общее состояние и уровень качества изготовления продукции в цехах и по предприятию в целом.

Эффективность применения этой системы во многом обусловливалась уровнем обучения и воспитания кадров. Для повышения этого уровня организовывались школы качества, в которых наряду с теоретическими занятиями осуществлялось также практическое обучение работников методам качественного изготовления продукции на закрепленных за ними операциях.

Выпуску продукции высокого качества способствовала также система материального и морального стимулирования исполнителей в зависимости от уровня сдачи продукции с первого предъявления.

Использованный в системе БИП механизм управления качеством оказал влияние и на структуру управления. Прежде всего, изменились функции ОТК (контролировать оценку качества), децентрализовался контроль из-за развития самоконтроля, повысилось качество труда и появилась возможность получать информацию о причинах дефектов, не зависящих от рабочего.

Таким образом, система БИП явилась началом комплексного подхода к организации работ по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих предприятиях. Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 г. подобные системы начали внедряться в бывших ГДР, ПНР, а также в США, ФРГ, Японии, других странах.

Однако ссистема при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко и быстро, имела и ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла – реализацию и эксплуатацию. Относительно ограничена была сфера применения системы.
2. Система СБТ (система бездефектного труда)

где К_и– исходный коэффициент качества;

К_с_i – коэффициент снижения за несоблюдение установленного i-го показателя качества труда;

n_c – количество показателей снижения коэффициента качества.

где Z_i – количество случаев невыполнения однотипного i-го задания;

m_i – норматив снижения за невыполнение i-го задания.

Недостаток этого метода оценки качества труда состоял в том, что в нем учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установленных значений показателей качества труда не отражались на коэффициенте качества труда.

Система бездефектного труда распространилась не только на промышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она повышает коллективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивает рост эффективности производства и повышение качества продукции.
3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий)

Примером научного подхода к управлению качеством стала созданная в 1958 г. на предприятиях тогда Горьковской области система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Саратовская система была направлена на управление качеством на стадии изготовления продукции, система же КАНАРСПИ – на то, чтобы уже в процессе проектирования и технологической подготовки производства обеспечить изготовление надежных и высококачественных изделий. Такой подход требовал особого внимания к конструкторской и технологической документации, обязательному проведению испытаний новых образцов изделий, совершенствованию конструкции, технологии, установлению творческих связей науки с производством, анализу возможностей и особенностей производства.

Работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивалась запуском их в серийное производство. Информация о работе изделий в различных эксплуатационных условиях помогала вносить различные изменения в их конструкцию, повышать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимались созданные на предприятиях специальные службы надежности. Они совместно с другими специализированными службами предприятий участвовали в выработке организационно-технических мероприятий по улучшению качества продукции.

Система КАНАРСПИ применялась на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате чего значительно сократились сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изделий.

4. Система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса)

Широкую известность среди систем управления качеством продукции получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень.

При ОТК были созданы рекламационно-исследовательские бюро и сеть опорных эксплуатационных пунктов завода в районах наибольшей концентрации машин. Основная задача – анализ претензий потребителей, инструктаж и оказание помощи по эксплуатации и ремонту двигателей.

Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, существенно увеличить моторесурс двигателей. Инициатива Ярославского завода по повышению моторесурса была одобрена, а опыт завода был рекомендован для распространения на машиностроительных предприятиях.

5. Система КС УКП (комплексная система управления качеством продукции)

В начале 70-х годов специалисты Госстандарта в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции.

Результатом проведенных исследований стало создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КС УКП) на базе стандартов предприятия.

КС УКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;
повышение удельного веса продукции высшей категории в общем объеме производства;
улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод ее в более высокую категорию качества;
своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории;
планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;
обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями нормативно-технической документации, т. е. запланированного, заданного уровня качества.

состояние конструкторской, технической, нормативно-технической документации;
качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля;
качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий;
качество организации и управления производством;
качество процессов производства и ритмичность работы;
хозяйственный механизм и его элементы (план, ценообразование, экономическое стимулирование и т.п.);
качество управления персоналом.

Внедрение КС УКП на отечественных предприятиях имело большой положительный опыт по повышению качества продукции. Но при этом, следует учитывать, что при практическом использовании методов КС УКП проявились и недостатки, которые в современных условиях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию. Среди

1 Подсистема может быть подключена к любой конфигурации. Технические требования приведены на главной странице сайта .

2 Вариант подключения подсистемы (встраивание в основную конфигурацию или подключение расширения) не влияет на её функциональность.

Связи процессов и задач с другими объектами основной конфигурации

В таблице ниже приведены связи этих объектов между собой.

Сценарий	Процесс	Задача
Сценарий	Один ко многим	Один ко многим
Процесс	Многие к одному	Один ко многим
Задача	Многие к одному	Многие к одному

Графически это можно показать так:

Каждый из объектов системы используется на своем уровне.

Можно выделить 3 уровня функционирования системы:

Графически это можно представить в следующем виде:

Связь с объектом, как источником события

В первую очередь, это связь с объектами—источниками событий, которые приводят к запуску процессов по сценариям.

То, какой объект, а точнее какое событие по объекту, приводит к запуску сценария указывается в настройках автоматического запуска.

Пример приведен на изображении ниже.

На форме созданного по событию процесса будет указана ссылка на объект-источник.

Кроме этого, объект-источник будет отображаться на карте процесса и в задачах по этому процессу в виде гиперссылки , по которой можно перейти на форму объекта.

Т.к. одной из важнейших особенностей подсистемы является использование программного кода, то ссылка на объект-источник в удобном виде доступна и здесь.

Переменная _Источник — это ссылка на объект, событие по которому привело к запуску нового процесса по сценарию.

Связь с объектом, как контекстом процесса

Если сценарий запускается вручную, а не автоматически, то связь с объектом основной конфигурации, тоже, может быть установлена вручную.

Кроме этого, при настройках сценария можно указать несколько обязательных для заполнения объектов.

Для каждого из таких объектов указывается не только тип объекта и фильтр выбора, но и имя, которое отображается на форме процесса. Скриншоты настройки сценария и форма нового процесса по этому сценарию приведены ниже.

Несколько произвольных объектов можно выбрать и без настроек сценария. Пример приведен на скриншоте ниже.

Выбранный таким образом объект (или несколько объектов), как и ранее в случае с объектом—источником события, будет отображаться во всех, связанных с текущим процессом, формах: в задачах и на карте процесса.

Все объекты, относящиеся к процессу, отображаются на карте процесса для быстрого к ним доступа.

Связь с объектом, как с результатом выполнения задач

Если в процессах связи с объектами устанавливаются для того, чтобы связать источник какого-либо события с процессом или определить контекст процесса, то в задачах объекты указываются, в качестве результатов выполнения этих задач.

Эти результаты в дальнейшем доступны в процессе выполнения сценария.

Доступ к объектам может быть интерактивным (в виде ссылок на формах, относящихся к текущему процессу), так и программным - при выполнении алгоритмов результаты предыдущих шагов могут использоваться в последующих обработках, для определения дальнейших шагов, условий и т.п.

При этом, можно указать не 1 объект, а несколько. Для этого следует открыть таблицу объектов и заполнить её. Пример приведен на скриншотах ниже.

Имя — тестовое представление объекта для исполнителя задачи;
Тип — тип справочника или документа - объекта, который должен быть заполнен;
Отбор — фильтр объектов, доступных для выбора при выполнении задачи.

На форме задачи, в соответствии с этой настройкой, появится табличная часть, в которой требуется указать объекты:

1 задача — 1 объектуказанного типа;
1 задача — несколько объектовуказанного типа;
1 задача — несколько объектовразных типов.

Программное обращение к объектам производится по индексу строки табличной части: Задача . ТаблицаОбъектов [ N ]. Объект , где N — это индекс (начиная с 0) строки с объектом.

Все объекты, относящиеся к задачам 1 процесса, отображаются в виде списка на карте этого процесса. Это сделано для удобства и простоты доступа ко всем объектам, объединенных в рамках 1 процесса. Пример на скриншоте ниже.

На изображении ниже приведен пример сценария, процесса и задачи.

Настройка прав доступа

Доступ к объектам системы реализуется ролями, входящими в подсистему.

Для доступа к подсистеме предусмотрено 2 роли:

Роль (БИП) Полные права даёт полный доступ ко всем объектам подсистемы.

Если у пользователя установлена роль (БИП) Полные права, то остальные роли для него устанавливать не требуется.

Если у пользователя установлена роль (БИП) Базовые права, то для того, чтобы пользователь мог работать, ему требуется установить дополнительно роль (или несколько ролей) из следующего списка:

Если пользователь является автором задачи, исполнителем задачи или наблюдателем, то у него будет доступ к такой задаче.

Режим наблюдателя даёт право только на просмотр задачи. Это роль уровня исполнителей.

Роли (БИП) Добавление/изменение процессов по автору и (БИП) Добавление/изменение задач ограничивают доступ к данным на уровне записей.

Учитывая этот список, роли (БИП) Добавление/изменение процессов по автору и (БИП) Добавление/изменение задач расширяются, предоставляя пользователю права не только на процессы и задачи, автором, исполнителем или наблюдателем которых он является, но также и на задачи своих подчиненных.

Примеры настройки прав доступа

2. Разработчик сценариев, не имеющий доступ к запуску процессов и работе с задачами.

Обязательно должна быть установлена роль (БИП) Базовые права.

Кроме этого, следует установить роль (БИП) Добавление/Изменение сценариев.

Обязательно должна быть установлена роль (БИП) Базовые права.

Кроме этого, следует установить роль (БИП) Добавление/Изменение задач (RLS).

4. Пользователь, который сам запускает процессы и выполняет задачи, не имея доступа к чужим задачам.

Обязательно должна быть установлена роль (БИП) Базовые права.

Кроме этого, следует установить роль (БИП) Добавление/Изменение задач (RLS).

Кроме этого, следует установить роль (БИП) Добавление/Изменение процессов (RLS).

В первую очередь управление качеством получило широкое внедрение в отраслях, обеспечивающих научно-технический прогресс: радиотехнике, электронике, автоматике, химии, авиации, ракетной технике и др.
Система управления качеством продукции – совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств с целью управления качеством продукции.

Вложенные файлы: 1 файл

Контрольные задания и вопросы.docx

Выполнила: Сапожникова Анна, МО-10-2

Контрольные задания и вопросы

Система управления качеством продукции – совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств с целью управления качеством продукции.

Реализация системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в нашей стране осуществлялась последовательно и включала ряд этапов.

Проанализируйте основные особенности систем БИП, СБТ, КАНАРСПИ, НОРМ, КС УКП и заполните таблицу

Таблица – Характеристика систем управления качеством, созданных на предприятиях СССР.

Дата и
место
создания

Отличительные признаки
системы

(Бездефектное изготовление продукции)

1955 г., Саратовский авиационный завод. Получила распространение в нашей стране в 1950-е гг.

Внедрению БИП предшествовала сложившаяся система контроля, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и фактически не отвечали за качество продукции.

Единичный: соответствие качества результата труда требованиям НТД. Обобщенный: процент сдачи продукции с первого предъявления

Качество труда индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда отдельных исполнителей.

Позволила проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя и на этой основе производить моральное и материальное стимулирование.

Явилась началом комплексного подхода к организации работ по повышению качества продукции.

(Система бездефектного труда)

на передовых радиотехнических предприятиях Львовской области.

Высокий уровень выполнения операций всеми работниками

Единичный: соответствие качества результата труда установленным требованиям. Обобщенный: коэффициент качества труда.

Качество индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда отдельных исполнителей.

Любая стадия жизненного цикла продукции

Внедрение СБТ позволило:

количественно оценить качество труда каждого работника и коллектива;
повысить заинтересованность и ответственность каждого работника и коллектива за качество своего труда;
повысить технологическую, трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;
сократить потери от брака и рекламаций, повысить производительность труда.

Учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установленных значений показателей качества труда не отражались на коэффициенте качества труда. Следует отметить, что передовые предприятия все больше внимания уделяли введению коэффициента поощрения, поскольку это способствует повышению творческой активности трудящихся, поиску новых путей повышения качества продукции.

(качество, надежность, ресурс с первых изделий)

В 1958 г. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода)

форма организации работ по повышению качества и конкурентоспособности продукции, соответствующей тенденциям развития плановой экономики и более полному удовлетворению потребностей общества и человека.

Соответствие качества первых промышленных изделий установленным требованиям.

Качество изделия и качество труда коллектива.

Проектирование + технологическая подготовка производства

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий позволило:

сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;
повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза,
увеличить ресурс в 2 раза;
снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3–2 раза.

Широкое распространение системы КАНАРСПИ на предприятиях, не относящихся к военно-промышленному комплексу, было затруднено. Это объяснялось тем, что для ее внедрения необходимы были значительные затраты на создание мощной конструкторско-испытательной базы.

(научная организация работ по увеличению моторесурса)

на Ярославском моторном заводе

Повышение технического уровня и качества изделий

Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному значению при ступенчатом планировании

Качество изделия и качество коллектива

Весь жизненный цикл продукции

Система НОРМ получила широкое распространение на машиностроительных предприятиях. Деятельность по повышению качества поднялась на принципиально новую ступень, фактически был осуществлен переход от контроля качества продукции и труда к системе управления качеством как части общей системы управления производством.

Опыт разработки и внедрения этих систем в ряде случаев оставался достоянием только самих разработчиков, очень медленно внедрялся и недостаточно широко распространялся в промышленности.

(комплексная система управления качеством продукции)

В 1972 г. Львовский завод.

Управление качеством на базе стандартизации

Соответствие качества продукции высшим достижениям науки и техники

Качество изделия и качество труда коллектива

Весь жизненный цикл продукции

С помощью действующие КС УКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособн. продукцию, повысить долю продукции высшей категории качества, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить сроки разработки и освоения новой продукции.

На многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе

(Единая система государственного управления качеством продукции)

В 1978 г. Днепропетровская область

ЕС ГУКП являлась формой организации работ по повышению качества и конкурентоспособности продукции, соответствующей тенденциям развития плановой экономики и более полному удовлетворению потребностей общества и человека.

Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества

Качество продукции, экономич. показатели предприятия

Весь жизненный цикл продукции

Направлена на получение максимальных объемов производства продукции высшей категории качества за счет рационального и эффективного использования производственных фондов, материальных, трудовых и финансовых ресурсов, усиления режима экономии.

Широкий круг проблем

Основным принципом ЕС ГУКП являлась комплексность решения проблем управления качеством продукции, обеспечиваемая взаимной увязкой организационных, технических, экономических и социальных мероприятий:

на межотраслевом уровне – разработкой общей технико-экономической политики повышения уровня качества и конкурентоспособности продукции, межотраслевых нормативов; разработкой целевых программ повышения качества и конкурентоспособности продукции; планированием качества, в том числе планированием стандартизации и увязкой различных разделов планов, составлением балансов производства, потребления и качества продукции;
на отраслевом уровне – разработкой и реализацией программ и отраслевых систем управления качеством продукции и отраслевых нормативов управления качеством;
на уровне предприятия – разработкой и внедрением КС УКП, нормативов и мероприятий по управлению качеством продукции в НИИ и КБ, опытном и серийном производстве, снабженческих, сбытовых, транспортных и эксплуатирующих организациях.

В чем заключаются главная цель и задачи ЕС ГУКП?

Главная цель ЕС ГУКП заключается в планомерном обеспечении использования научно-технических, производственных и социально-экономических возможностей и факторов для достижения постоянных высоких темпов улучшения качества всех видов продукции в интересах повышения эффективности производства, наиболее полного удовлетворения потребностей людей, народного хозяйства, обороны страны и экспорта.

Эта цель достигается в процессе решения следующих основных задач:

разработка, подготовка и развертывание в необходимом количестве и в установленные сроки производства новой продукции, отвечающей по своим показателям мировому уровню;
своевременное снятие с производства, замена или модернизация морально устаревшей и не отвечающей требованиям рынка продукции;
сохранение качества продукции в процессе доведения ее до потребителя;
эффективное использование качества продукции в процессе потребления (эксплуатации).

Перечислите три контура управления на графической модели ЕС ГУКП и решаемые ими задачи.

Рисунок 1 – Модель ЕС ГУКП

Параметрический контур определяет целевое назначение, конструктивность, надежность, эргономичность, эстетичность, технологичность, транспортабельность, экономичность и другие параметры и показатели качества продукции, устанавливаемые нормативно-технической документацией и обеспечиваемые на всех стадиях жизненного цикла продукции.

В функциональный контур входят основные функции УКП: прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции; планирование обеспечения и повышения качества продукции; нормирование требований к качеству продукции, ее аттестация и сертификация; организация разработки и постановки продукции на производство; организация технологической подготовки производства; организация материально-технического обеспечения; организация метрологического обеспечения; обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции на всех стадиях ее ЖЦП; организация подготовки и повышения квалификации кадров; стимулирование повышения качества продукции; ведомственный и государственный контроль качества и испытаний продукции; государственный надзор за соблюдением стандартов и состоянием средств измерений; правовое обеспечение управления качеством продукции; информационное обеспечение системы.

Организационно-трудовой контур системы составляют: прогнозирование и регулирование отношений в трудовых коллективах; планирование и обеспечение организации труда; организация разделения и кооперации труда; обеспечение субординации, координации и дисциплины; организация профориентации и профотбора кадров; организация изучения и распространения передового опыта; организация и обслуживание рабочих мест; нормирование комфортных и санитарно-гигиенических условий в трудовых процессах; организация режима труда, питания и отдыха; организация социальных отношений вне рабочего времени и др.

Читайте также: