Персонал какой организации должен осуществлять операционный контроль сварки и термической обработки
Обновлено: 02.07.2024
3.9.1. Контроль на соответствие требованиям ПТД проводится визуально и измерением (режимы - по показаниям приборов).
метод сварки слоя (валика) шва по длине соединений или периметру трубы (обратноступенчатый, "горкой", "каскадом", сварка на диаметрально противоположных участках, в четвертях по периметру, сверху вниз, снизу вверх и пр.), а также длина участков и ступеней шва;
очередность и последовательность сварки валиков (слоев) и в каждом слое, например, при выполнении сварки с двух сторон, при выполнении горизонтального трубного соединения и т.п.;
3.9.2. Контроль проводит сварщик в процессе работы и периодически (не реже одного раза в смену) - руководитель работ по сварке.
Режим разрешается проверять переносными амперметрами, ротаметрами, в т.ч. при сварке пробных валиков на пластинах или обрезках труб. Результаты контроля фиксируются в "Журнале сварочных работ".
3.10. Контроль температурного режима и условий охлаждения сварного соединения
3.10.1. Контроль проводится визуально и по показаниям приборов (записям по диаграмме), термокарандашами или термокрасками.
отсутствие перегрева металла (особенно при сварке аустенитных сталей). В последней случае контроль может проводиться по отсутствию вскипания влаги, нанесенной тонким слоем на поверхность шва или околошовной зоны в месте начала очередного слоя (валика) шва;
соответствие требованиям ПТД температуры соединения, времени перерыва и условий пребывания соединения между сваркой и последующей термообработкой (включая своевременное укрытие термоизоляцией открытой части соединения и ширину зоны, защищенной термоизоляцией).
3.10.2. Контроль температурного режима в процессе сварки и своевременного укрытия стыка проводят сварщик, термист и периодически (не реже одного раза в смену) руководитель работ по сварке. Контроль времени разрыва между сваркой и термообработкой проводит руководитель работ по сварке (термообработке). Результаты контроля фиксируются в "Журнале сварочных работ".
3.11. Контроль наличия и правильности маркировки выполненных сварных швов
3.11.1. Контроль проводится визуально после выполнения сварного соединения. В случае проведения термической обработки сразу после сварки контроль может проводиться после окончания термообработки. Проверяется правильность клеймения (место и способ) и соответствие клейма номеру клейма сварщика, выполнявшего сварку соединения или его участок.
3.11.2. Контроль проводит сварщик (при постановке клейма), руководитель работ по сварке и контролер службы контроля. Результаты контроля заносятся в "Журнал сварочных работ".
3.12. Контроль условий выполнения термической обработки, обеспечивающих возможность расширения и отсутствия деформаций
3.12.1. Контроль проводится визуально до начала и в процессе термообработки. В случае проведения термообработки соединения непосредственно после сварки контроль проводится до начала сварки. Проверяются возможность теплового расширения трубопровода и наличие условий (опоры, в т.ч. временные, подвески), предохраняющих разогретую зону от пластических деформаций под действием весовых нагрузок.
3.12.2. Контроль проводит ИТР, отвечающий за термообработку, а результаты контроля фиксируются в "Журнале термической обработки".
3.13. Контроль режимов термической обработки
3.13.1. Контроль проводится по показаниям приборов и/или по записям на диаграмме нагрева на соответствие требованиям ПТД температурных и временных параметров нагрева.
3.13.2. Контроль осуществляется термистом, проводящим термообработку соединения (в процессе термообработки), и периодически, не реже одного раза в смену ИТР, отвечающим за термообработку, или контролером службы технического контроля. Результаты контроля заносятся в "Журнал термической обработки".
3.14. Контроль удаления бобышек для крепления термоэлектрических преобразователей
3.14.1. Контроль проводится визуальным способом невооруженным глазом (а при необходимости, в сомнительных случаях, с помощью лупы четырех-семикратного увеличения и капиллярной дефектоскопией или травлением) на отсутствие трещин в местах установки бобышек после зачистки металла механическим путем. Фактическая толщина металла при выявлении уменьшения стенки детали в месте зачистки определяется ультразвуковым толщиномером.
3.14.2. Контроль проводит термист и контролер службы контроля. Отметка о проведении делается в "Журнале термической обработки".
3.15. Контроль исправления дефектов в сварных соединениях (основном металле)
3.15.1. При исправлении дефектов в сварных соединениях (основном металле), выявленных при их контроле, проверяют:
3.15.2. При контроле технологической документации в первую очередь проверяется порядок и уровень ее согласования в соответствии с требованиями РД 34 15.027-93 (РТМ-1с-93) раздел 17. Например, документация по ремонту дефектов в соединениях, бывших в эксплуатации, должна быть согласована с ВТИ и т.д.
3.15.3. Методы удаления дефектов (механическим способом или сочетанием огневого и механического), форму и размеры выборок контролируют визуально и измерением на соответствие требованиям ПТД.
Полнота удаления дефектов на исправляемом участке определяется путем травления с последующим визуальным контролем поверхности выборки невооруженным глазом или с помощью лупы 4-7-кратного увеличения, либо путем контроля капиллярной дефектоскопией (цветной метод), а при необходимости, радиографическим и/или ультразвуковым методами контроля. Метод контроля устанавливается ПТД.
3.15.4. Контроль допуска персонала, применяемых материалов и оборудования для исправления дефектов, процессов сварки и термообработки проводится в том же порядке, что и при выполнении сварного соединения.
3.15.5. Контроль полноты и порядка исправления дефектов осуществляется руководителем работ по сварке и контролером службы контроля. Результаты контроля фиксируются в "Журнале учета ремонтов сварных соединений (основного металла)" или в "Журнале сварочных работ" и документации по контролю.
Таблица 2 - Виды и последовательность операций при контроле процессов сварки, термообработки и исправления дефектов сварных соединений (перечень операций типовой схемы контроля)
4 Требования безопасности
4.1. Мероприятия по безопасности применительно к конкретным производственным условиям производства работ по операционному контролю должны быть разработаны предприятием (организацией), выполняющей работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции и модернизации оборудования, трубопроводов и конструкций с применением сварки, в соответствии с нормативно-технической документацией по технике безопасности:
СНиП III-4-80, ГОСТ 12.0.004, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.003, "Правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства", "Санитарные правила по сварке, наплавке и резке металлов" N 1009-73, "Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ" ППБ-05-86, "Инструктивные материалы по технике безопасности при производстве сварочных работ и работ по термической резке в условиях монтажа оборудования энергетических объектов Минэнерго СССР", 1981 г.
4.2. Объем знаний правил безопасности для каждой категории работников, осуществляющих операционный контроль, устанавливается главным инженером предприятия, выполняющего работы.
4.3. Перед началом работ лица, допущенные к выполнению работ по операционному контролю, должны пройти инструктаж по технике безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004. Проведение инструктажа должно фиксироваться в специальном регистрационном журнале. Инструктаж должен проводиться периодически в сроки, установленные приказом по организации.
Требования к "Карте операционного контроля"
1. "Карта операционного контроля" разрабатывается предприятием или специализированной организацией при разработке проектно-технологической документации на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию или модернизацию оборудования (трубопровода).
IX. Операционный контроль
201. Операционный контроль включает:
а) контроль подготовки и сборки деталей под сварку и наплавку;
б) контроль процессов сварки и наплавки;
в) контроль термической обработки сварных соединений и наплавленных изделий.
Операционный контроль осуществляется в соответствии с технологической документацией. Объем и периодичность контроля устанавливаются организацией, выполняющей сварку (наплавку).
202. Результаты каждого вида операционного контроля фиксируются в соответствующих журналах контроля.
203. Состав и содержание отчетной документации по операционному контролю сварки (наплавки) при ремонте оборудования и трубопроводов определяются эксплуатирующей организацией.
Контроль подготовки и сборки деталей под сварку и наплавку
204. При подготовке деталей под сварку и наплавку контролируют:
а) наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей выполнение предшествующих операций;
б) чистоту подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла;
в) размеры деталей и форму разделки кромок, шероховатость поверхности кромок;
г) форму и размеры расточки или раздачи труб;
д) материал, форму и размеры подкладных колец.
205. При сборке деталей под сварку должен проводиться контроль:
а) марки и сортамента сварочных материалов, предназначенных для выполнения прихваток;
б) крепления деталей в сборочных приспособлениях;
в) чистоты и отсутствия повреждений кромок и прилегающих к ним поверхностей;
г) температуры подогрева при выполнении прихваток;
д) размеров и расположения прихваток и швов приварки временных креплений;
е) величины зазора в соединениях после выполнения прихваток;
ж) величины смещения кромок, перелома осей или плоскостей соединяемых деталей;
з) размеров собранного под сварку узла;
и) обеспечения поддува (если таковой предусмотрен технологической документацией).
206. После удаления временных технологических креплений на деталях из легированных, аустенитных и высокохромистых сталей и на антикоррозионной наплавке должен быть выполнен капиллярный или магнитопорошковый контроль мест приварки или их травление с последующим осмотром через лупу 4 - 7-кратного увеличения.
Контроль процессов сварки и наплавки
207. Перед началом сварки (наплавки) должен проводиться контроль:
а) наличия маркировки;
б) наличия документов, подтверждающих результаты контроля сварочных материалов;
в) соответствия влажности флюсов и покрытия электродов установленным требованиям документов по стандартизации, включенных в Сводный перечень;
г) соответствия поверхности присадочных материалов требованиям документов по стандартизации, включенных в Сводный перечень;
д) обеспечения поддува защитного газа (если таковой предусмотрен технологической документацией);
е) температуры предварительного подогрева (если таковой предусмотрен технологической документацией).
208. В процессе сварки (наплавки) должен проводиться контроль:
а) режимов сварки (наплавки);
б) очередности выполнения сварных швов и участков наплавки;
в) температуры окружающей среды на расстоянии не более 2,0 м от свариваемых или наплавляемых деталей;
г) температуры подогрева;
д) соблюдения очередности наложения валиков и слоев;
е) температуры металла при сварке деталей из сталей аустенитного класса;
ж) толщины первого слоя, величины перекрытия валиков и суммарной толщины антикоррозионной наплавки;
з) качества газовой защиты лицевой и обратной стороны шва (визуально по цветам побежалости) - для конструкций из титановых сплавов.
209. Должен быть выполнен радиографический контроль корневой части шва сварных соединений I и Iн категорий деталей из железоникелевых сплавов при номинальной толщине стенки в месте сварки более 6,0 мм и из стали при номинальной толщине стенки в местах сварки более 20,0 мм. Нормы оценки качества принимаются как для полностью выполненного сварного соединения.
При сварке встык с односторонней разделкой кромок радиографический контроль должен проводиться после заварки корневой части шва.
В сварных соединениях, подвергающихся последующей механической обработке с полным удалением корня шва, а также в случаях, когда не допускается перерыв и (или) охлаждение в процессе сварки, проведение контроля не требуется.
210. Требования к контролю температуры предварительного и сопутствующего подогрева и температуры металла в зоне сварки деталей из сталей аустенитного класса должны устанавливаться в технологической документации.
211. После окончания сварки (наплавки) должен проводиться контроль:
а) наличия и правильности маркировки выполненных сварных швов и наплавок;
б) температурных режимов выполненных сварных соединений и наплавленных поверхностей с момента окончания сварки (наплавки) до начала термической обработки (включая условия термического отдыха, если таковой предусмотрен).
Контроль термической обработки
212. При термической обработке сварных соединений и наплавленных деталей должны выполняться требования технологической и конструкторской документации в части:
а) методов и видов термической обработки;
б) применяемого термического оборудования;
в) последовательности и порядка выполнения термической обработки и отдельных ее этапов (в том числе предварительных, промежуточных и окончательных отпусков);
г) режимов термической обработки (температуры печи при загрузке, скорости нагрева, температуры и продолжительности выдержек, скорости охлаждения);
д) методов и порядка контроля температуры зоны нагрева сварного соединения и прилегающих к нему участков;
е) условий, обеспечивающих свободное расширение сваренных (наплавленных) деталей.
213. Для контроля режимов термической обработки должны использоваться термоэлектрические преобразователи (термопары) с устройствами для автоматической записи параметров режима.
214. При внепечной термической обработке допускается использование других средств контроля режимов термической обработки, обеспечивающих требуемую точность измерения температуры.
215. Термопары должны быть установлены в печи и непосредственно на подвергаемых термической обработке сваренных (наплавленных) деталях. Количество и расположение термопар должны обеспечивать возможность контроля за распределением температуры по всему объему печи при общей термической обработке и контроля зон нагрева при местной термической обработке.
216. При термической обработке деталей со сварными соединениями III категории контроль режимов термической обработки должен проводиться по термопаре, установленной в печи.
217. После выполнения термической обработки должны быть зафиксированы номер садки и номер печи (для печной термической обработки), дата проведения термической обработки и производственный шифр (номер) сваренной (наплавленной) детали или сварного соединения.
Читайте также: