Какие мероприятия осуществляют при контроле качества покрытия резервуаров суг

Обновлено: 02.07.2024

10.2.1 Срок службы резервуаров назначает заказчик или определяется при проектировании по технико-экономическим показателям, согласованным с заказчиком. Срок службы резервуара включает в себя регламентные работы по обслуживанию и ремонту резервуаров. В конце срока службы резервуара его ремонт невозможен либо нецелесообразен по экономическим причинам.

10.2.2 Эксплуатация резервуаров должна осуществляться в соответствии с инструкцией по эксплуатации, утвержденной руководителем эксплуатирующего предприятия.

10.2.3 Общий срок службы резервуара должен обеспечиваться проведением регулярного двухуровневого диагностирования с оценкой технического состояния и проведением ремонтов (при необходимости).

Двухуровневое диагностирование резервуаров включает в себя:

  • частичное диагностирование (без выведения из эксплуатации);
  • полное диагностирование (с выводом из эксплуатации, очисткой и дегазацией).

10.2.4 Рекомендуемая периодичность проведения технического диагностирования резервуаров:

  • первое частичное диагностирование следует проводить для резервуаров класса КС-За через 5 лет;
  • полное техническое диагностирование для резервуаров класса КС-За следует проводить с интервалом не более 10 лет;
  • для резервуаров классов КС-Зб, КС-2а, КС-26, удовлетворяющих требованиям к длительной безопасной эксплуатации, сроки проведения диагностирования указаны в таблице 34;
  • для остальных резервуаров:
  • частичное техническое диагностирование — не реже одного раза в 5 лет;
  • полное техническое диагностирование — не реже одного раза в 10 лет.

Таблица 34 — Рекомендуемые сроки проведения диагностирования конструкций резервуаров

Тип резервуара Срок эксплуатации Частичное техническое диагностирование Полное техническое диагностирование
РВС, РВСП, РВСПК До 20 лет Один раз в 10 лет после пуска в эксплуатацию, последнего технического диагностирования или ремонта Один раз в 20 лет после пуска в эксплуатацию*, последнего ремонта или через 10 пет после частичного технического диагностирования
РВС, РВСП, РВСПК Более 20 лет Один раз в 5 лет после последнего технического диагностирования или ремонта Один раз в 10 лет после последнею ремонта или через 5 лет после частичного техническою диагностирования
* Осуществляется с контролем скорости коррозии по результатам замеров толщины днища, нижних поясов стенки изнутри одного резервуара из группы в соответствии с 10.2.5

К техническим решениям, обеспечивающим длительную безопасную эксплуатацию резервуаров, рекомендуется относить:

а) 100 % неразрушающий контроль с применением РК или УЗК сварных швов стенки и окрайки днища при строительстве резервуара (с обязательным протоколированием рентгеновских снимков), наличие антикоррозионной защиты с использованием лакокрасочных материалов со сроком службы не менее 20 лет и припуском на локальную и общую коррозию стенки, днища, крыши, понтона, плавающей крыши, рассчитанным на 20 лет;

б) установка систем ЭХЗ;

в) рекомендуется, чтобы конструкция резервуара обеспечивала проведение мониторинга герметичности днища, для чего допускается применить не менее одного из следующих технических решений;

1) в основании резервуара устанавливают систему контроля протечек с использованием гибких мембран.

2) применяют конструкцию двойного днища.

3) применяют конструкцию фундамента днища, позволяющую осуществлять контроль за его техническим состоянием,

4) применяют другие конструкции днища, обеспечивающие проведение мониторинга герметичности.

10.2.5 Для однотипных резервуаров РВС. РВСП, Р8СПК одного резервуарного парка допускается проведение полного технического диагностирования на одном резервуаре, выбранном из группы одинаковых резервуаров, работающих в пределах расчетного срока службы, но не более 20 лет, в одинаковых условиях (одинаковые конструкции, примененные материалы, технология сооружения, продолжительность и условия эксплуатации), принимающих продукт одного класса (в соответствии с ГОСТ 1510). На остальных резервуарах этой группы проводится частичное техническое диагностирование.

Если по результатам полного технического диагностирования резервуара, выбранного из группы одинаковых резервуаров, не требуется вывод резервуара в ремонт до очередного технического диагностирования, то все резервуары данной группы, на которых не обнаружены недопустимые дефекты по результатам частичного технического диагностирования, признают годными к эксплуатации и по результатам проведения экспертизы промышленной безопасности для них устанавливают срок следующего технического диагностирования в соответствии с 10.2.4 настоящего стандарта.

При обнаружении в металлоконструкциях резервуара, выбранного из группы одинаковых резервуаров, недопустимых дефектов, требующих вывода резервуара в ремонт, все остальные резервуары группы подлежат проведению полного технического диагностирования, объем которого устанавливают в программе их полного технического диагностирования.

10.2.6 Конкретные сроки диагностирования резервуара назначает экспертная организация.

Покрытие должно хорошо прилипать к поверхности резервуара. Адгезия покрытия на сдвиг должна составлять не менее 5,0 кгс/см 2 . Нижние и верхние слои покрытия должны быть сплавлены между собой, между слоями не должно быть пазух, вздутий и расслоений. Покрытие должно быть сплошным, без пропусков и прожогов.

Работа по изоляции резервуаров СУГ состоит из ряда последова­тельно приводимых технологических операций:

  • предварительный подогрев и сушка поверхности резервуара (при необходимости);
  • пескоструйная очистка поверхности резервуара;
  • праймирование изолируемой поверхности и подсушивание битумного праймера;
  • раскраивание полос рулонного полимерно-битумного материа­ла в соответствии с требуемыми размерами;
  • формирование покрытия путем наклеивания подплавленного с внутренней стороны рулонного материала и тщательной его про­катки.

Перед нанесением покрытия изолируемая поверхность резервуа­ра должна быть очищена от продуктов коррозии и при необходимо­сти (дождь, снег) подсушена.

Очистку поверхности необходимо осуществлять с применением пескоструйных аппаратов, позволяющих с большой скоростью и эф­фективностью достичь требуемой степени очистки и придать поверх­ности шероховатость.

Для праймирования поверхности резервуаров СУГ необходимо использовать битумный праймер, который приготовляют из битума БНИ-1У и бензина в условиях заготовительных мастерских.

Формирование защитного покрытия на резервуарах СУГ необ­ходимо осуществлять методом наклеивания раскроенного полотна рулонного полимерно-битумного материала, подплавленного с внут­ренней стороны. Подплавление производят пламенем пропановой горелки, не допуская возгорания и стекания расплавленной мастики. Признаком того, что мастика достаточно расплавлена, чтобы обес­печить требуемую прилипаемость к запраймированной поверхности, является образование валика подплавленной мастики на поверхнос­ти рулонного материала.

Покрытие наносят по круговому периметру резервуара, наклеивая полотнища рулонного полимерно-битумного материала по направ­лению снизу вверх. Наклейку рулонного материала на резервуар про­изводят ярусами, начиная с нижнего. Длина полотнища не должна быть более 2,0 м.

Нахлест полотнища верхнего яруса на нижний должен составлять не менее 80 мм. Завершать обклеечные работы по периметру резервуа­ра необходимо в верхней его части, наклеивая полотнище рулонного материала таким образом, чтобы одна его половина попадала на одну сторону резервуара, другая — на вторую и при этом обеспечивался требуемый нахлест на нижеприклеенный ярус материала.

Чтобы исключить образование пустот и пазух в местах нахлеста одного слоя материала на другой, необходимо сразу же после при- катки произвести шпаклевку кромок покрытия выступавшей из-под рулонного материала подплавленной мастикой.

Наклейка полотнищ рулонного полимерно-битумного материа­ла по направлению вдоль резервуара должна осуществляться встык. Для герметизации стыковочный шов нагревают горелкой и зашпак­левывают подплавленной мастикой.

К выполнению работы по нанесению второго слоя покрытия приступают после того, как удостоверились в правильном нанесении первого слоя: кромки полотна в нахлесге зашпаклеваны; вертикаль­ные стыковочные швы не разошлись, хорошо прошпаклеваны; ма­териал приклеен к поверхности без пустот, гофр и вздутий. Второй слой наплавляемого рулонного материала сдвигается по отношению к первому таким образом, чтобы полотнища верхнего слоя перекры­вали швы нижележащего слоя.

Технологические приемы при наклейке второго слоя рулонного материала в основном такие же, как и при наклейке первого. Однако при нанесении второго слоя необходимо одновременно с подплав- лением рулонного материала осуществлять подогрев поверхности ранее наклеенного изоляционного слоя до начала его плавления и плотную его прикатку. При несоблюдении этих требований при- липаемость между слоями покрытия будет недостаточной, в покры­тии могут возникнуть расслоения в процессе эксплуатации.

Контроль качества сформированного покрытия осуществляют после того, как его температура снизится до температуры окружающе­го воздуха, но не менее чем через шесть часов после его нанесения.

Читайте также: