Как можно осуществлять накатывание зубчатых колес

Обновлено: 01.05.2024

Пластическое деформирование поверхностных слоев повышает работоспособность зубчатых колес. Микронеровности, оставшиеся от предшествующей обработки, сглаживаются путем смятия специальным инструментом. Обрабатываемое зубчатое колесо вводят в плотное зацепление с тремя остальными, закаленными эталонными колесами. Последние имеют полированные зубья и располагаются вокруг обкатываемого колеса. Эталонные колеса прижимаются к обкатываемому с помощью пружинных устройств. Сила прижима регламентируется. Одно из эталонных колес является ведущим и приводит во вращение обрабатываемое колесо, а через него - два остальных эталонных колеса. Движение колес реверсируется. Колеса обкатывают со смазочными материалами на специальных зубообкатных станках.

Обкатыванием лишь частично исправляют профиль зуба и его размеры путем сглаживания шероховатостей.

7. НАКАТЫВАНИЕ РЕЗЬБ, ШЛИЦЕВЫХ ВАЛОВ И ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главные из них - очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразовании накатыванием волокна исходной заготовки не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес.

Резьбы накатывают обычно до термической обработки, хотя точные резьбы можно накатывать и после нее.

При формировании резьбы плашками (рис. 4, а) заготовку 2 помещают между неподвижной 1 и подвижной 3 плашками, имеющими на рабочих поверхностях рифления, профиль и расположение которых соответствуют профилю и шагу накатываемой резьбы. При перемещении подвижной плашки заготовка катится между инструментами, а на ее поверхности образуется резьба.

При формировании резьбы роликами (рис. 4, б) ролики 4 и 5 получают принудительное вращение, заготовка 2 свободно обкатывается между ними. Ролику 5 придается радиальное движение для вдавливания в металл заготовки на необходимую глубину. Обработка роликами требует меньших сил, с их помощью накатывают резьбы с более крупным шагом.

При накатывании мелких шлицев на валах (рис. 4, в) накатный ролик имеет профиль шлицев. Он внедряется в поверхность заготовки при вращении и поступательном продольном перемещении вдоль вала.

Накатывание цилиндрических (рис. 4, г) и конических мелкомодульных колес в 15 . 20 раз производительнее зубонарезания. Процесс можно осуществлять на токарных станках накатниками 6 и 7, которые закреплены на суппорте и перемещаются, совершая движение Dsпр . Каждый накатник имеет заборную часть для постепенного образования накатываемых зубьев на заготовке 2.

Для накатывания применяют универсальное специальное оборудование. Для образования резьб служат резьбонакатные станки, обеспечивающие силы до 2·10 5 Н. Эти станки автоматизированы и имеют горизонтальное, наклонное или вертикальное движение ползуна с плашкой. Резьбы роликами накатывают на автоматах.

На автоматизированном оборудовании – прессах - накатывают и шлицы. Шлиценакатный пресс может заменить10. 15 шлицефрезерных станков. Рабочие усилия создаются мощными гидравлическими устройствами.

Зубчатые колеса накатывают на специальных станках. Получает распространение комбинированное накатывание (горячее накатывание с последующей холодной калибровкой).

Рис. 4. Схемы накатывания

8. НАКАТЫВАНИЕ РИФЛЕНИЙ И КЛЕЙМ

Методом холодного накатывания на отдельных элементах деталей наносят рифления, маркировочные клейма, знаки. Производительность метода весьма велика. В основе накатывания лежит способность металла получать местные деформации под действием накатных роликов или накатников.

На рис. 5, а приведена схема накатывания рифленой поверхности. Заготовку закрепляют на токарном станке, на суппорте которого установлена державка с одним или двумя накатными роликами. Ролики внедряются в поверхность заготовки (Dsп ) и перемещаются вдоль заготовки с движением Dsпр. Вид рифлений (рис. 5, б) определяется характером зубчиков на роликах. Крестовое рифление производят двумя роликами, один из которых имеет правое направление отпечатывающих зубчиков, а другой - левое. Оба ролика вращаются на осях самоустанавливающейся державки. Для накатывания клейм (рис. 5, в) на накатнике J располагают негативно выступающие знаки. Заготовку 2 устанавливают на ролики для более легкого перемещения в момент накатывания.

Рис. 5. Схемы накатывания рифлений и клейм

9. УПРОЧНЯЮЩАЯ ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ ДЕТАЛЕЙ

Упрочняющую обработку предпринимают для увеличения сопротивления усталости деталей. Методы упрочнения основаны на локальном воздействии инструмента на обрабатываемый материал. При этом возникают многочисленные зоны воздействия на весьма малых участках поверхности, в результате чего создаются очень большие местные давления. Многочисленные контакты с инструментом приводят к упрочнению поверхностного слоя. В поверхностных слоях возникают существенные напряжения сжатия.

Прочность конструкционных материалов повышается благодаря воздействию нагрузок, создающих эффективные препятствия для движения несовершенств кристаллической решетки. При этом создаются структуры с повышенной плотностью закрепленных и равномерно распределенных по объему дислокаций.

Распространено упрочнение нанесением ударов по поверхности заготовки шариками, роликами, различными бойками. При динамическом упрочнении в качестве инструмента используют диск, в котором по окружности в несколько рядов расположены ролики, свободно сидящие на осях. Диск закрепляют на шпинделе металлорежущего станка. При вращении диска ролики наносят по упрочняемой поверхности очень большое количество ударов.

При статическом упрочнении на поверхность заготовки воздействуют вращающимися роликами в процессе обкатывания или раскатывания.

Процесс упрочнения можно выполнять на специальных установках. При ультразвуковом деформационном упрочнении заготовки закрепляют в камерах, содержащих большое количество стальных шариков диаметром 1мм, смачиваемых эмульсией. Камера получает колебания от ультразвукового генератора, и колеблющиеся шарики наносят удары по поверхности заготовки. шероховатость поверхности после деформационного упрочнения увеличивается.

Распространено дробеструйное динамическое упрочнение. Готовые детали машин подвергают ударному действию потока дроби в специальных камерах, где дробинки с большой скоростью перемещаются под действием потока воздушной струи или центробежной силы. Эффектом поверхностного упрочнения можно управлять, подавая сухую или мокрую дробь. Дробь изготовляют из отбеленного чугуна, стали, алюминия, стекла и других материалов. Исходная шероховатость обрабатываемой поверхности увеличивается.

Этот метод применяют для таких изделий, как рессорные листы, пружины, лопатки турбин, штоки, штампы.

Эффект деформационного упрочнения повышается при использовании импульсных нагрузок, в частности взрывной волны. При упрочении взрывом необходимы энергоноситель и среда, передающая давление на упрочняемую деталь. В качестве энергоносителя используют бризантные взрывчатые вещества, обеспечивающие как поверхностные, так и сквозные упрочнения деталей.

Накатка зубчатых колес методом прокатки происходит пластическим деформированием поверхностного слоя нагретого металла, волокна которого изгибаются по конфигурации зуьбев; металл уплотняется и получает поверхностный наклеп, что обеспечивает повышенную механическую прочность и твердость; последнее увеличивает, при прочих равных условиях, его износостойкость. Вследствие этого полная или частичная замена обработки резанием при получении зубчатых колес обработкой давлением с максимальным приближением формы и размеров заготовки зубчатого колеса к размерам готовой детали обеспечивает экономию металла, улучшение структуры и повышение прочности металла изделия. [1]

Накатку зубчатых колес и звездочек используют как окончательную операцию обработки зубчатого венца при производстве зубчатых колес. Зубчатый валок 4 получает принудительное вращение и радиальное перемещение от гидравлического устройства, благодаря чему он постепенно деформирует заготовку 1, образуя на ней зубья. Ролик 3, свободно вращаясь на валу, обкатывает зубья по наружной поверхности. [3]

При накатке зубчатых колес колено применять заготовки прутковые и дисковые; последние собирают в пакет на специальной оправке, устанавливаемой в центрах станка. [4]

При накатке зубчатых колес могут применяться заготовки двух типов - прутковые и дисковые. Прутковые заготовки используются для плоских зубчатых колес, а дисковые как для плоских, так и для колес со ступицей. Прутковые и дисковые плоские заготовки, набранные в пакет на оправке, накатывают осевой подачей при изготовлении цилиндрических зубчатых колес со ступицами; шевронные колеса накатывают с радиальной подачей. Зубчатые колеса с модулем m 1 мм накатывают в холодном состоянии, с т 1 мм - в горячем состоянии. [5]

При накатке зубчатых колес можно применять заготовки двух типов: прутковые и дисковые; последние собирают в пакет на специальной оправке, устанавливаемой в центрах станка. [6]

При накатке зубчатых колес могут применяться заготовки двух типов - прутковые и дисковые. Прутковые заготовки используются для плоских зубчатых колес, а дисковые как для плоских, так и для колес со ступицей. Прутковые и дисковые плоские заготовки, набранные в пакет на оправке, накатывают осевой подачей при изготовлении цилиндрических зубчатых колес со ступицами; шевронные колеса накатывают с радиальной подачей. Зубчатые колеса с модулем m J 1 мм накатывают в холодном состоянии, с m 1 мм - в горячем состоянии. [7]

Большой технический прогресс обеспечивают специальные станы для накатки зубчатых колес , винтов с крупной резьбой и других подобных изделий. Механическая обработка этих изделий с точки зрения производительности прогрессирует очень медленно, несмотря на огромную потребность изделий указанного типа; так, за последние 30 лет производительность металлорежущих станков, занятых на изготовлении зубчатых колес, увеличилась всего в 1 5 раза, что не соответствует общему развитию машиностроения и не может удовлетворить его потребности. Внедрение зубонакатных станов на автомобильных, тракторных, сельхозмашиностроительных и других заводах дает огромный технико-экономический эффект. [8]

В табл. 44 дана краткая техническая характеристика станов для накатки зубчатых колес и звездочек, а в табл. 45 - для накатки крупных резьб. [10]

При этом особое внимание должно быть уделено более широкому внедрению накатки зубчатых колес , шлицев и резьб, а также формообразования и улучшения микрогеометрии поверхности путем накатывания и раскатывания шариками и роликами. [11]

Кроме рассмотренных выше процессов штамповки на универсальных кузнечно-штамповочных машинах применяются специализированные процессы штамповки на машинах узкого технологического назначения. Основные из них - штамповка на ротационно-ковочных машинах; вальцовка ( штамповка на ковочных вальцах); поперечная, поперечно-клиновая, поперечно-винтовая прокатки; раскатка кольцевых заготовок; накатка зубчатых колес и звездочек. [12]

При накатке зубьев тракторных колес вес заготовки снижается до 7 кг, или каждое 5 - 6 - е колесо можно получить из сэкономленного металла. При оформлении профиля зубьев 400 тыс. штук конических и цилиндрических шестерен методом полугорячей прокатки штампованных заготовок на Минском заводе шестерен сэкономлено 500 т металла и 310 тыс. руб. Точность накатки зубчатых колес , изготовленных этим способом, по основным параметрам соответствует 9 - й степени по ГОСТ 1643 - 56, а по чистоте поверхности - 4 - 6 классам. [13]

Скорость вращения валков и величина их подачи. Соблюдение необходи мой скорости вращения валков имеет большое значение. Практически скорость накатки для зубчатых колес 0 3 - 0 5 м / сек, для звездочек 0 5 - 1 5 м / сек, для винтов при холодной накатке 0 1 - 0 25 м / сек, при горячей накатке 0 3 - 0 9 м / сек; скорость подачи валков для накатки зубчатых колес с радиальной подачей вначале 0 7 - 1 5 мм и в конце 0 15 - 0 3 мм на 0 5 оборота заготовки; для накатки зубчатых колес с осевой подачей заготовки 2 - 10 мм / сек; для накатки звездочек 0 5 - 0 7 мм на 0 5 оборота заготовки; для холодной накатки винтов - осевая подача заготовки в валки 7 - 9 мм, для горячей - 12 - 15 мм в секунду. [14]

Использование: обработка металлов давлением, в частности накатывание зубчатых колес на металлорежущих станках с использованием накатных головок. Сущность изобретения: накатную головку радиального типа подают в тангенциальном направлении до расположения осей роликов и заготовки в одной плоскости, после чего за один оборот роликов осуществляют накатывание зубьев и их калибровку. В качестве заготовки используют цилиндрическую заготовку с одним или двумя расположенными на ее боковой поверхности выступающими поясками. Инструмент для накатывания зубчатых колес выполнен в виде ролика с рабочей поверхностью, содержащей загрузочно-разгрузочный, длительный, формующий и калибрующий участки. Делительный участок выполнен с равновысокими зубьями, вершины которых выполнены заостренными. Формующий участок выполнен из нескольких формообразующих секций с равновысокими зубьями. 2 с. и 3 з.п. ф-лы, 3 ил.

Формула изобретения

1. Способ накатывания зубчатых колес на металлорежущих станках общетехнологического назначения, заключающийся в том, что накатную головку радиального типа подают в тангенциальном направлении до расположения осей роликов и оси заготовки в одной плоскости, после чего при вращении заготовки за один оборот роликов осуществляют накатывание зубьев и их калибровку, отличающийся тем, что в качестве заготовки для получения зубчатого колеса используют цилиндрическую заготовку с одним или двумя расположенными на ее боковой поверхности выступающими поясками, диаметр которых выбран из соотношения

где d в диаметр поясков, мм;
d з диаметр заготовки, определяемый из условия равенства площадей поперечного сечения зубчатого профиля до и после деформации, мм,
К пр коэффициент проскальзывания, равный 0,94 0,97, при этом площадь выступающего пояска в сечении, перпендикулярном оси заготовки, больше или равна площади в сечении, перпендикулярном оси колеса, ограниченном касательной, проведенной к вершине зуба параллельно оси колеса, линией пересечения плоскости, перпендикулярной оси колеса, с одной из его торцевых поверхностей и участком криволинейной образующей зуба в сечении его плоскостью, перпендикулярной торцевой поверхности колеса и его оси.

2. Инструмент для накатывания зубчатых колес на металлорежущих станках, выполненный в виде ролика с рабочей поверхностью, содержащей загрузочно-разгрузочный, делительный, формирующий и калибрующий участки, отличающийся тем, что делительный участок выполнен с равновысокими зубьями количеством

где Z к число зубьев накатываемого колеса,
при этом вершины зубьев расположены на диаметре d а дел. d р , где d р делительный диаметр ролика.

3. Инструмент по п.2, отличающийся тем, что вершины зубьев делительной части выполнены заостренными.

4. Инструмент по любому из пп.2 и 3, отличающийся тем, что формующий участок рабочей поверхности ролика выполнен из нескольких формообразующих секций с равновысокими зубьями.

5. Инструмент по любому из пп.2 и 3, отличающийся тем, что формующий участок рабочей поверхности ролика выполнен из нескольких формообразующих секций с имеющими спиральный подъем зубьями.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к станкостроению, в частности к методам и инструментам для накатывания зубьев на телах вращения на металлорежущих станках общетехнологического назначения, например токарной группы.

Известна радиальная резьбонакатная головка фирмы "FETTE" [1,2] для накатывания наружных цилиндрических резьб. Накатная головка содержит два параллельно расположенных ролика с винтовой резьбой и механизмы синхронизации вращения роликов с приводом, регулировки диаметра накатываемой резьбы и однооборотный механизм.

Известна также идея использования радиальной резьбонакатной головки типа "FETTE" для целей зубонакатывания [3] Накатные ролики при обработке заготовки совершают один полный оборот, поэтому по периферии венца ролика последовательно расположены группы делящих, формообразующих и калибрующих зубьев. Кроме того, на поверхности роликов выполнены загрузочные участки в виде лысок, позволяющие беспрепятственно подводить инструмент и отводить его относительно заготовки.

Известны также валки [4] для прокатки зубчатых колес на специализированных станках, снабженные зубчатым венцом, разделенным на секции, зубья которых имеют отличный от соседних участков диаметр делительной окружности и шаг.

Целью изобретения является повышение производительности, сокращение расхода материала и обеспечение устойчивого формообразования заданного числа зубьев на заготовке.

Поставленная цель достигается за счет сочетания двух факторов: специальной конструкции накатных роликов и особой формы заготовки.

Способ поясняется фиг. 1, 2 и 3.

Ролик (фиг. 1) имеет делительную группу зубьев 1, расположенную перед деформирующей группой 2, с равновысокими зубьями для разметки заготовки на заданное число зубьев количеством

где Z к число зубьев обрабатываемого колеса.

Вершины зубьев делительной группы могут быть заостренными на некоторый угол для уменьшения проскальзывания между роликами и заготовкой при работе (фиг. 1). Диаметр вершин делительных зубьев равен делительному диаметру ролика
d a дел d p
где d p делительный диаметр ролика.

Деформирующая часть состоит из нескольких формообразующих секций 2а, 2б, зубья которых могут быть равновысокими или иметь спиральный подъем. Ролик имеет также калибрующий 3, выходной 4 и загрузочно-разгрузочный 5 участки.

Заготовка имеет следующую форму: диаметр заготовки d з равен диаметру, определяемому из известного условия равенства площадей поперечного сечения зубчатого профиля до и после деформации [4] а со стороны торцов имеются выступающие пояски с увеличенным по сравнению с расчетным диаметром. Диаметр выступов определяется в зависимости от коэффициента проскальзывания
d в d з /K пр
где d з диаметр заготовки, определяемый из условия равенства площадей поперечного сечения зубчатого профиля до и после деформации и примерно равный делительному диаметру накатываемого колеса;
K пр коэффициент проскальзывания, равный 0,94-0,97 и зависящий от материала заготовки, наличия смазочно-охлаждающей жидкости, качества поверхности заготовки, скорости зубонакатывания.

Заготовка может иметь и другую форму: выступающий поясок находится посередине заготовки и имеет диаметр d в , определяемый так же, как и в предыдущем случае, а со стороны торцов заготовка имеет диаметр (фиг.3б).

Известно, что при накатывании зубчатых колес полученное изделие, как правило, имеет неправильную форму: высота зубьев у торцов меньше высоты зубьев в середине зубчатого венца (h т в , фиг.3в). Для устранения этого необходимо, чтобы площадь выступающего пояска (S ABC , фиг.3а,б) в сечении, перпендикулярном оси заготовки, была больше или равна площади в сечении, перпендикулярном оси колеса, ограниченном касательной, проведенной к вершине зуба параллельно оси колеса, линией пересечения плоскости, перпендикулярной оси колеса, с одной из его торцевых поверхностей и участком криволинейной образующей зуба в сечении его плоскостью, перпендикулярной торцевой поверхности колеса и его оси (S A"B"C" ).

Способ реализуется следующим образом.

Накатная головка, закрепленная, например, в резцедержателе токарного станка, подается в тангенциальном направлении до совпадения осей роликов и оси, вращающейся в шпинделе заготовки в одной плоскости. Под действием привода механизма синхронизации ролики начинают вращаться и зубья делительной части под действием трения с вращающейся заготовкой выдавливают впадины в выступающих поясках заготовки, размечая таким образом заданное число зубьев. Зубья деформирующей части ролика, попадая во впадины, сделанные делительными зубьями, осуществляют полное положение.

Производство зубчатых колес — одна из самых сложных областей машиностроения, которая требует высокой культуры производства и специальных знаний в области теории зубчатых колес, обработки металлов резанием, науки о металлах и технологии машиностроения. Кроме того, расчет зубчатого колеса должен проводиться по ГОСТ. Обработка металла — профиль нашей компании. Выполняет заказы любой сложности!

Конструкции зубчатых колес

Составляющие зубчатого колеса: зубчатая коронка, которая передает движение, подшипника, на котором соединяется вал (двигателя или другой части механизма), и перегородки между ними.

Наружный диаметр зубчатого колеса равняется диаметру делительной окружности плюс высота двух головок зуба. Размеры зубчатого колеса могут сильно варьироваться. Объекты больших размеров обычно состоят из отдельных секций. Длина зубчатого колеса определяется расстоянием между разноименными сторонам одной впадины. Это основные параметры зубчатого колеса.

В соответствии с назначением, размерами и технологиями получения заготовки зубчатые колеса могут иметь различную конструкцию:

Насадные шестерни используются при больших диаметрах и когда они должны перемещаться вдоль вала.
Цилиндрические и конические шестерни заодно целое с валом. Это связано с малыми размерами шестерен и с тем, что раздельное изготовление уменьшает точность и поднимает стоимость производства вследствие увеличения числа посадочных поверхностей.

Виды зубчатых колес также включают колеса в виде узлов, которые образуются сборкой отдельных частей.

Типы зубчатых колес подразделяются на 3 категории по направлению монтажных валов. Шестерни, включающие две оси, которые параллельны друг другу, называются шестернями с параллельными осями. Для передачи вращения и мощности по параллельной оси обычно используются цилиндрические, косозубые и внутренние зубчатые передачи. Шестерни, в которых две оси пересекаются в одной точке, называются шестернями с пересекающимися осями; общие применения включают вращение и передачу мощности конических шестерен. Шестерни с линейным движением классифицируются как шестерни с параллельной осью. Шестерни с двумя осями, которые не пересекаются или параллельны, называются шестернями с непараллельными и непересекающимися осями.

Способы изготовления зубчатых колес

В сфере производства сменных зубчатых колес очень важно выбрать наиболее эффективный и точный метод обработки и инструмент для зубчатых колес.

Тщательная подготовка к стадии закалки дает относительно простую операцию точения твердой детали с последующей жесткой обработкой шестерен. При точении твердых деталей важна хорошая чистовая обработка поверхности.

Процесс обработки зубчатых колес существенно изменится из-за электронной мобильности, новой конструкции трансмиссии и необходимости быть одновременно гибким и производительным. Основное внимание будет уделено обычным традиционным зубчатым станкам, и вместо этого нормой станет многозадачная обработка зубчатых деталей.

Традиционный метод изготовления большого объема зубчатых колес, а именно фрезерование зубчатых колес, требует станков и инструментов, специфичных для производства зубчатых колес и во многих случаях даже для размера самого зубчатого колеса.

Зубофрезерные работы — это процесс изготовления зубчатых колес, при котором зубья зубчатых колес образуются посредством серии надрезов с помощью косозубого режущего инструмента. Фреза и заготовка шестерни вращаются без остановки, пока не будут срезаны все зубья. Зубофрезерование возможно только для внешних шестерен.

Сниженная общая стоимость зубчатого колеса по сравнению с инструментами из быстрорежущей стали.
Высокая скорость резания.
Увеличенный срок службы инструмента.
Никаких дополнительных затрат.

Нарезание

Во время производственного процесса зубчатое колесо нарезается. Это процесс механической обработки для создания зубчатого колеса. Методы нарезания зубчатых колес включают: протяжку, зубофрезеровку, фрезерование, формовку и шлифование.

Протяжка в основном используется для изготовления шлицевых или очень больших шестерен. Следующий этап – зубофрезерование. Для этого используется специальное оборудование, называемое фрезерным станком. Этот процесс позволяет производить множество типов зубчатых колес, включая прямозубые, шлицевые, червячные и косозубые.

Другой процесс зубонарезания — это фрезерование, которое является не только одним из начальных процессов, но и одной из самых важных методик. Здесь используется фрезерный станок и фасонная фреза, которая пропускается через заготовку зубчатого колеса, чтобы сформировать зазор между зубьями. Одним из основных преимуществ зубофрезерования является то, что с его помощью можно изготавливать зубчатые колеса практически любого типа.

Наконец, есть процесс чистовой обработки и шлифования, когда нарезанное зубчатое колесо завершается притиркой, стружкой, полировкой, хонингованием или шлифованием.

Точное нарезание позволяет производить высококачественные зубчатые колеса для сельскохозяйственной, автомобильной, производственной и других отраслей.

Накатывание

Это способ создания зубьев колеса пластическим деформированием, который проводится с помощью специального инструмента при взаимном обкатывании его с заготовкой.

Отделка зубьев

Неточности размеров и образовавшаяся шероховатая поверхность становятся источником большого количества шума, чрезмерного износа, люфта между парой шестерен в зацеплении. Все это приводит к потере передаваемой мощности и неправильному соотношению скоростей. Поэтому рекомендуется проводить чистовую обработку выпускаемых зубчатых колес. Подготовленное зубчатое колесо подвергается различным процессам закалки. Так что должны быть выполнены отделочные операции. Обычно используемые операции чистовой обработки зубчатых колес:

Полировка зубчатых колес.
Зубошлифование.
Притирка шестерен.
Зубчатое хонингование.

От этих операций также зависит прочность зубчатого колеса.

ЦСР - Металлоконструкции и Металлообработка

Мы надежная компания, в основе деятельности которой – правила честной конкуренции и жесткого контроля качества услуг.

Читайте также: