Гост р 54803 2011 какими способами допускается осуществлять подготовку кромок под сварку
Обновлено: 28.06.2024
Сварка радиантных труб, их элементов и коллекторов радиантных труб должна быть выполнена в соответствии с положениями настоящего стандарта и ТД, утвержденной в установленном порядке.
6.7.1 Специальные требования
6.7.1.1 При подготовке к сварке сталей и сплавов аустенитного класса кроме общих положений (см. 6.5) должны быть учтены специальные требования, изложенные в настоящем подразделе.
6.7.1.2 Требования к испытаниям на сопротивляемость образованию трещин в сварных соединениях
Сварочная проволока каждой партии должна быть проконтролирована на стойкость к образованию горячих трещин при сварке.
Требования к испытаниям на сопротивляемость образованию горячих трещин в сварных соединениях должны соответствовать ГОСТ Р ИСО 17641-1, ГОСТ Р ИСО 17641-2 и ГОСТ Р 54790.
Металл сварного шва и зоны термического влияния сварки аустенитных сплавов на никелевой основе чувствителен к воздействию окружающей атмосферы (в том числе влажности), масел и прочих загрязнений, которые приводят к образованию горячих трещин и пор. Для предотвращения образования горячих трещин требуется организация сварочных работ.
При разработке технологии сварки аустенитных сталей (или сплавов) на никелевой основе необходимо учитывать:
- технологические особенности сварного соединения (требования к подогреву при сварке, термообработке и пр.);
- возможность образования дефектов, особенно холодных и горячих трещин, специфичных для каждого свариваемого сплава;
- возможность образования горячих трещин при отсутствии зазора между свариваемыми кромками стыковых соединений для обеспечения свободной усадки металла;
- необходимость и достаточность обеспечения механических свойств сварного соединения в соединениях сплавов разной толщины не ниже, чем у сплава, обладающего меньшими показателями указанных свойств.
Сварочная проволока каждой партии должна быть проконтролирована на стойкость к образованию холодных трещин при сварке.
Требования к испытаниям на сопротивляемость образованию холодных трещин в сварных соединениях должны соответствовать ГОСТ Р ИСО 17642-1, ГОСТ Р ИСО 17642-2 и ГОСТ Р 56143.
Сварочные материалы, предназначенные для выполнения сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости к МКК, перед использованием должны быть подвергнуты испытаниям на склонность к МКК по ГОСТ 6032. Испытание сварочных материалов на склонность к МКК допускается совмещать с испытанием на склонность к МКК сварных соединений, для сварки которых они предназначены.
6.7.1.3 Каждая партия электродов независимо от наличия сертификата подвергается контрольным испытаниям для определения технологических свойств, а также склонности к образованию трещин по ГОСТ 9466.
Результаты контроля технологических свойств должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466.
6.7.1.4 Резка изделий из сталей и сплавов аустенитного класса, а также обработка кромок под сварку должны быть выполнены механическими способами.
В случае применения термической (пламенной) резки на кромках должен быть удален механическим способом слой металла до полного устранения всех неровностей, цветов побежалости и возможных горячих трещин.
6.7.1.5 Для предотвращения дефектов при сварке в защитных газах и возможного снижения коррозионной стойкости металла шва сварочную проволоку перед использованием необходимо обезжирить ацетоном высшего сорта (ГОСТ 2768).
6.7.1.6 Для уменьшения перегрева, обеспечения коррозионной стойкости и оптимальных механических свойств сварку соединений небольшой толщины (менее 8 мм) необходимо вести при максимально возможной скорости.
6.7.1.7 При многослойной сварке каждый проход выполняют после охлаждения предыдущего до температуры ниже 100 °C и тщательной зачистки (абразивным камнем или металлическими щетками из нержавеющей стали).
6.7.1.8 Для предотвращения горячих трещин в сварных соединениях (толщиной 10 мм и более) сталей и сплавов с аустенитной структурой рекомендуется следующее:
- аргонодуговую сварку и ручную дуговую как плавящимся, так и неплавящимся электродом выполнять при минимальной длине дуги, без поперечных колебаний усиленными валиками;
- автоматическую сварку осуществляют на пониженных скоростях с минимальным числом проходов;
- кратеры швов тщательно заплавлены до получения выпуклого мениска или вышлифованы при запрете выводить кратеры на основной металл;
- в случае вынужденного обрыва дуги до ее повторного возбуждения необходимо убедиться в отсутствии горячей кратерной трещины, при наличии трещины кратер удалить механическим способом;
- сварщики, допущенные к сварке сталей и сплавов аустенитного класса, должны быть обучены приемам борьбы с горячими трещинами.
6.7.2 Технология сварки
Режим сварки должен обеспечить оптимальные значения темпа деформаций, скорости охлаждения и погонной энергии сварки для получения благоприятной структуры и сопротивления образованию трещин.
6.7.2.1 Сварка стыкуемых элементов должна быть выполнена под руководством специалиста аттестованными сварщиками, имеющими опыт аргоно-дуговой сварки труб (отливок, поковок) из аустенитных сталей и сплавов. Сварщики должны пройти специальное обучение по отработке технологии сварки центробежнолитых и деформированных труб с фасонными отливками, отводами, фланцами с полным проплавлением корневого шва.
Перед изготовлением сварных радиантных труб предприятие обязано выполнить производственную аттестацию технологии сварки в соответствии с [29].
6.7.2.2 При выполнении корневого шва и отсутствии зазора в стыке или при зазоре не более 0,5 мм аргоно-дуговая сварка должна быть осуществлена без подачи проволоки, а при наличии зазора от 0,5 до 1,5 мм - с подачей проволоки.
6.7.2.3 Зажигание и гашение дуги должны быть выполнены или на кромке трубы, или на уже наложенном шве на расстоянии от 20 до 25 мм от конца шва. Зажигание дуги на поверхности трубы не допускается.
6.7.2.4 Рекомендуемый расход аргона в горелке - от 8 до 10 л/мин, на поддув во внутреннюю полость трубы - от 5 до 7 л/мин.
6.7.2.5 Для защиты сварочной ванны корневого слоя при аргоно-дуговой сварке следует устанавливать заглушки с подачей инертного газа внутрь полости. Подачу аргона во внутреннюю полость трубы необходимо начинать не менее чем за 2 - 2,5 мин до начала сварки.
6.7.2.6 Подача аргона в горелку должна быть прекращена через 5 - 8 с после обрыва дуги, и в течение этого времени струю аргона следует направлять в кратер для защиты металла от окисления.
6.7.2.7 Поверхность корневого шва со стороны внутренней поверхности трубы (отливки) должна быть ровной с усилением (1 +/- 0,5 мм) и с плавным переходом к основному металлу, что следует проверять с помощью эндоскопа.
В случае превышения указанного усиления сварной шов подвергают шлифовке с внутренней стороны. При этом не допускается повреждение внутренней стороны трубы (отливки).
6.7.2.8 Во избежание прожога металла корневого шва второй слой рекомендуется выполнять с подачей присадки.
6.7.2.9 Аргоно-дуговую сварку осуществляют на возможно короткой дуге узкими валиками при силе тока от 80 до 100 А. Ручную дуговую сварку выполняют электродами диаметром 3 мм при силе тока от 80 до 90 А или электродами диаметром 4 мм при силе тока от 100 до 120 А. Перед гашением дуги сварщик должен заварить кратер и вывести место обрыва дуги на шов на 8 - 10 мм против направления сварки. Последующее зажигание дуги осуществляют на металле шва на расстоянии от 12 до 15 мм от кратера. Вывод кратера и зажигание дуги на основном металле труб (отливок) не допускаются.
6.7.2.10 После наложения каждого слоя (валика) проводят визуальный осмотр шва на отсутствие дефектов. Дефектные участки шва должны быть удалены механическим способом и заварены вновь.
Поверхность каждого наплавленного валика перед наложением последующего слоя следует зачищать механическим способом (абразивным кругом или щетками из нержавеющей стали) и обезжирить. Каждый технологический слой, особенно кратер, необходимо проконтролировать на предмет обнаружения горячих трещин. Сварку сталей и сплавов, проявляющих склонность к образованию горячих трещин (в том числе коррозионно-стойких сплавов на никелевой основе), следует осуществлять на режимах с ограничением погонной энергии.
Для исключения трещин в кратерах необходимо обеспечить их полное заполнение с образованием выпуклой поверхности.
6.7.2.11 При сварке высоколегированных аустенитных сталей и сплавов на железоникелевой основе следует ограничивать температуру свариваемой поверхности стыка. Сварку последующего слоя шва выполняют после охлаждения предыдущего слоя ниже 100 °C. При сварке теплоустойчивых сталей руководствоваться инструкциями предприятия-изготовителя, согласованными с независимыми экспертными материаловедческими организациями.
6.7.2.12 Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполняющего эти швы.
6.7.2.13 Клеймо на деформированных трубах (изготовленных из стали марки 20Х25Н20С и сплавов марок 05Х20Н32Т, 10Х20Н32ТЮ и др.) наносят на расстоянии от 20 до 50 мм от шва, глубина клеймения - не более 0,5 мм.
6.7.2.14 Клеймо на центробежнолитых трубах наносят на наплавленную и зашлифованную площадку диаметром от 10 до 12 мм, расположенную в околошовной зоне на расстоянии от 30 до 50 мм от шва.
6.7.2.15 Допускается обозначение клейм сварщиков приводить на схеме трубы, приложенной к паспорту.
6.7.3 Требования к качеству сварных соединений
Требования к качеству сварных соединений радиантных труб, их элементов и коллекторов радиантных труб должны соответствовать положениям настоящего стандарта и НТД, утвержденных в установленном порядке.
6.7.3.1 Сварные соединения труб (центробежнолитых, деформированных), бобышек, фланцев, фасонных отливок, гнутых и штампосварных отводов должны быть выполнены с полным проплавлением по всему периметру стыка.
6.7.3.2 Усиление корневого шва с внутренней стороны должно быть в пределах от 0,5 до 1,5 мм, местная "утяжка" (ослабление) шва - не более 0,5 мм.
Усиление шва с наружной стороны свариваемых элементов должно быть в пределах (1,5 +/- 1,0) мм.
6.7.3.3 В сварных соединениях не допускаются следующие внешние дефекты:
- трещины всех видов и направлений;
- свищи и пористость;
- подрезы, наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
- смещение и совместный увод кромок свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом и НТД, утвержденных в установленном порядке;
- несоответствие формы и размеров швов требованиям чертежа, проекта и настоящего стандарта.
6.7.3.4 В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:
а) трещины и микротрещины всех видов и направлений;
б) непровары швов, провисание корня шва;
в) свищи, поры в виде сплошной сетки;
г) единичные шлаковые и газовые включения шириной (диаметром) свыше 10% от толщины стенки, длиной более 0,25·S (S - толщина стенки), количество дефектов допускаемых размеров должно быть не более 5 шт. на стык;
д) цепочки пор и шлаковых включений, имеющих суммарную длину дефектов более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки, а также отдельные дефекты с размерами, превышающими указанные в перечислении г) настоящего подпункта;
е) скопление газовых пор и шлаковых включений на отдельных участках шва свыше 5 шт. на 1 см 2 площади шва; при этом максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1,5 мм, а сумма их линейных размеров в стыке - 3 мм.
6.7.3.5 Предел прочности сварных соединений центробежнолитых труб должен быть не ниже фактического предела прочности основного металла труб.
6.7.4 Контроль качества сварных соединений
Контроль качества сварных соединений радиантных труб, их элементов и коллекторов радиантных труб должен быть выполнен в соответствии с положениями настоящего стандарта и НТД, утвержденной в установленном порядке.
6.7.4.1 Контроль качества сварных соединений элементов проводят следующими методами:
- визуально-измерительным контролем (ВИК);
- цветным методом неразрушающего контроля (НК);
- механическими испытаниями, в том числе испытаниями на длительную прочность;
- испытаниями на межкристаллитную коррозию (по требованию ТД на изделие);
- металлографическими исследованиями (по требованию ТД на изделие);
6.7.4.2 Требования к оценке качества контрольных сварных соединений должны соответствовать данным, приведенным в таблице 12.
Читайте также: