Осуществлять подготовку оборудования к работе
Обновлено: 18.05.2024
Сельскохозяйственное производство — активно развивающаяся отрасль экономики, единственная в современной России продемонстрировавшая за последние три года убедительный рост в размере более 4%. Благодаря увеличению производства продуктов сократился импорт продовольствия и сельскохозяйственного сырья, повысилась безопасность страны. Сельское хозяйство становится локомотивом развития транспортной, химической, биологической, машиностроительной, металлургической и других отраслей экономики. Одним из важнейших факторов развития сельскохозяйственного производства стала финансовая поддержка отрасли со стороны государства. Только на техническую модернизацию запланировано выделить в 2013—2020 гг. около 1,246 трлн р.
Эффективность использования новой техники зависит от внедрения инновационных, ресурсосберегающих и экологически безопасных технологий сельскохозяйственного производства.
Современные технологии предполагают создание наиболее благоприятных условий для выращивания растений и производства животноводческой продукции, с тем чтобы как можно полнее использовать потенциал сорта (породы). Полноценная реализация инновационных технологий в основном зависит от специалистов, осуществляющих технологический процесс производства. Для успешной работы такие специалисты должны уметь подготавливать и эффективно управлять многочисленной, разнотипной сельскохозяйственной техникой, знать современные технологии возделывания растений и ухода за животными.
Формирование компетенций для осуществления этой деятельности предусмотрено в рамках междисциплинарного курса МДК 01.02. В результате его освоения студент должен уметь выполнять:
- проверку комплектности сельскохозяйственной техники;
- монтаж и сборку техники в соответствии с эксплуатационными документами;
- пуск, регулирование, комплексное апробирование и обкатку техники;
- оформление документов о приемке сельскохозяйственной техники;
- осмотр, очистку, смазку, крепление, проверку и регулирование деталей и узлов технических средств;
- замену и заправку технических жидкостей;
- оформление заявки на материально-техническое обеспечение технического обслуживания (ТО);
- оформление документов о проведении ТО;
- анализ технологических карт возделывания сельскохозяйственных культур;
- определение условий работы сельскохозяйственной техники;
- подбор техники для выполнения технологических операций;
- настройку и регулирование технических средств для выполнения технологических операций в соответствии с агротехническими (зоотехническими) требованиями;
- подбор режимов работы, выбор способов движения техники;
- контроль качества выполняемых технологических операций;
- оформление документов по подготовке техники к работе.
На рабочих местах обязательно должны быть компьютеры, подключенные к сети Интернет. Так как для этих занятий предполагается использование действующей техники, особое внимание следует уделить вопросам охраны труда, культуры труда, пожарной безопасности.
В конце каждой главы учебника приведены контрольные вопросы и задания, требующие обсуждения, понимания ключевых вопросов учебного материала, поиска ответов с использованием интернет-ресурсов.
В целях повышения качества усвоения материала в конце каждого раздела приведено его краткое содержание.
Осмысленное освоение знаний, изложенных в учебнике, позволит выпускникам самостоятельно с привлечением справочного материала разрабатывать операционные технологии возделывания сельскохозяйственных культур с учетом местных условий и вида растений. Использование в работе новейших информационных и биологических способов организации работ будет способствовать повышению эффективности сельскохозяйственного производства.
Общие сведения о подготовке машин и оборудования к работе
- 1.1. Понятие о комплексной механизации сельскохозяйственного производства
- 1.2. Условия работы и требования к машинно-тракторным агрегатам и оборудованию, установкам, приспособлениям
- 1.3. Правила комплектования сборочных единиц машин животноводческого оборудования
- 1.4. Общие правила сборки и монтажа сельскохозяйственной техники и животноводческого оборудования
Понятие о комплексной механизации сельскохозяйственного производства
Для получения продукции растениеводства и животноводства необходимо осуществление определенных действий, активизирующих и корректирующих естественные биологические процессы произрастания растений и жизнедеятельности животных. Это важно для повышения урожайности растений и продуктивности животных, для лучшего приспособления их к потребностям человека. Получение высоких урожаев влечет рост материальных, финансовых и энергетических затрат, ухудшение экологии. Значительная часть расходуемых в сельском хозяйстве ресурсов связана с работой машин, механизмов и оборудования. Подготовка их к работе в строгом соответствии с технической документацией завода-изготовителя — важное условие качественного выполнения технологического процесса механизатором. От его работы в значительной степени зависит эффективность всего сельскохозяйственного производства.
Производственный процесс получения сельскохозяйственной продукции — совокупность действий человека и естественных (биологических) процессов.
Производственный цикл— период времени от начала работ до получения продукции.
Для того чтобы получить сельскохозяйственную продукцию, необходимо выполнить различные связанные между собой производственные процессы: технологические, вспомогательные, транспортные.
Технологический процесс — часть производственного процесса, в течение которого человек производит изменение состояния или свойств объекта. К нему относятся сборка машины, разборка на узлы и агрегаты, обработка почвы, уход за растениями или животными, стерилизация и охлаждение молока и др.
В связи с повышением производительности техники и интенсификации производства все большее значение имеют вспомогательные процессы. В результате их выполнения состояние и свойства объекта не изменяются, однако они обусловливают быстрое и качественное выполнение технологического процесса.
Вспомогательные процессы — комплекс работ по обеспечению выполнения технологического процесса.
К вспомогательным процессам относятся ознакомление с документацией на выполнение работ, осмотр машины, проверка комплектности и технического состояния машины (оборудования); подготовка агрегата, подготовка и разметка поля, техническое и технологическое обслуживание, регулирование машин в поле, контроль качества выполняемых работ, анализ предстоящей работы, заполнение документации, погрузочно-разгрузочные работы и т.д.
Транспортный процесс — процесс перемещения материалов, готовой продукции, оборудования, людей, в результате которого недопустимо изменение состояния или свойств объекта.
Все виды производственного процесса состоят из производственных операций: технологических, вспомогательных и транспортных.
Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, которая выполняется на одном рабочем месте (сборка машины, вспашка, приготовление корма и т.д.) и непрерывна во времени.
Технологическая операция является основной расчетной единицей при техническом нормировании, определении себестоимости, расчета затратных материалов, инструмента, приспособлений и оборудования.
Перечень технологических, вспомогательных, транспортных процессов и последовательность их выполнения при возделывании сельскохозяйственных культур в конкретных условиях производства содержится в специальном документе — технологической карте, примерная форма которой приведена в приложении 1.
Технологические карты разрабатываются для конкретных условий сельскохозяйственного предприятия на основе примерных зональных технологических карт по каждой культуре. Это обязательный документ для работы и выполнения плановых и перспективных расчетов. Технологические карты являются основой для внедрения новых технологий и соответствующей комплексной механизации для их реализации.
Комплексная механизация — форма организации труда, при которой все основные и вспомогательные операции выполняются с использованием перечня современных машин, приспособлений и оборудования, посредством которых все операции производственного процесса выполняются без применения ручного труда в строгом соответствии с агротехническими и зоотехническими требованиями.
Материально-техническую основу комплексной механизации составляют системы машин.
Система машин — совокупность (комплексный набор) взаимоувязанных по технологическому процессу и производительности различных машин, механизмов и приспособлений, посредством которых обеспечивается комплексная механизация всех производственных процессов технологического цикла получения продукции.
7.1. Работы в электроустановках могут проводиться по распоряжению, являющемуся письменным заданием на производство работы, определяющим ее содержание, место, время, меры безопасности (если они требуются) и работников, которым поручено ее выполнение, с указанием их групп по электробезопасности (далее - распоряжение). Распоряжение имеет разовый характер, срок его действия определяется продолжительностью рабочего дня или смены исполнителей.
При необходимости продолжения работы, при изменении условий работы или состава бригады распоряжение должно отдаваться заново.
При перерывах в работе в течение одного дня повторный допуск осуществляется производителем работ.
7.2. Распоряжение отдается производителю работ и допускающему. В электроустановках, не имеющих местного оперативного персонала, в тех случаях, когда допуск к работам на рабочем месте не требуется, распоряжение отдается непосредственно работнику, выполняющему работу.
7.3. Работы, выполнение которых предусмотрено по распоряжению, могут по усмотрению работника, выдающего распоряжение, проводиться по наряду.
7.4. Распоряжение допускается выдавать для работы поочередно на нескольких электроустановках (присоединениях).
7.5. Допуск к работам по распоряжению должен быть оформлен в журнале учета работ по нарядам и распоряжениям.
7.6. По распоряжению оперативным и оперативно-ремонтным персоналом или под его надзором, работниками, выполняющими техническое обслуживание и ремонт, монтаж, наладку и испытание электрооборудования (далее - ремонтный персонал), в электроустановках напряжением выше 1000 В разрешается проводить работы, выполняемые безотлагательно для предотвращения воздействия на человека опасного производственного фактора, который приведет к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья, а также работы по устранению неисправностей и повреждений, угрожающих нарушением нормальной работы оборудования, сооружений, устройств ТАИ, СДТУ, электро- и теплоснабжения потребителей (далее - неотложные работы) продолжительностью не более 1 часа без учета времени на подготовку рабочего места.
Неотложные работы, для выполнения которых требуется более 1 часа или участие более трех работников, включая работника из оперативного и оперативно-ремонтного персонала, осуществляющего надзор в случае выполнения этих работ ремонтным персоналом, должны проводиться по наряду в соответствии с требованиями Правил.
7.7. При проведении работ производитель работ (наблюдающий) из числа оперативного персонала, выполняющий работу или осуществляющий наблюдение за работающими в электроустановках напряжением выше 1000 В, должен иметь группу IV, а в электроустановках напряжением до 1000 В - группу III. Члены бригады, работающие в электроустановках напряжением до и выше 1000 В, должны иметь группу III.
Допуск к работам в электроустановках должен быть осуществлен после выполнения технических мероприятий по подготовке рабочего места, определяемых работником, выдающим распоряжение.
7.8. В электроустановках напряжением выше 1000 В допускается выполнять по распоряжению работы на электродвигателе, от которого кабель отсоединен и концы его замкнуты накоротко и заземлены; на генераторе, от выводов которого отсоединены шины и кабели; в РУ на выкаченных тележках КРУ, у которых шторки отсеков заперты на замок, а также работы на нетоковедущих частях, не требующие снятия напряжения и установки временных ограждений.
7.9. Допускается выполнение работ по распоряжению в электроустановках напряжением до 1000 В, кроме работ на сборных шинах РУ и на присоединениях, по которым не исключена подача напряжения на сборные шины, а также на ВЛ с использованием грузоподъемных машин и механизмов. Работы по обслуживанию сети наружного освещения выполняются по распоряжению с применением механизмов при выполнении условий, предусмотренных пунктом 38.76 Правил.
7.10. В электроустановках напряжением до 1000 В, расположенных в помещениях, кроме особо опасных и в особо неблагоприятных условиях в отношении поражения людей электрическим током, работник, имеющий группу III и право быть производителем работ, имеет право работать единолично.
7.11. При монтаже, ремонте и эксплуатации вторичных цепей, устройств релейной защиты, измерительных приборов, электроавтоматики, телемеханики, связи, включая работы в приводах и агрегатных шкафах коммутационных аппаратов, независимо от того, находятся они под напряжением или нет, производителю работ разрешается по распоряжению отключать и включать вышеуказанные устройства, а также опробовать устройства защиты и электроавтоматики на отключение и включение выключателей с разрешения оперативного персонала.
7.12. В электроустановках напряжением выше 1000 В одному работнику, имеющему группу III, по распоряжению допускается проводить:
- благоустройство территории ОРУ, скашивание травы, расчистку от снега дорог и проходов;
- ремонт и обслуживание устройств проводной радио- и телефонной связи, осветительной электропроводки и арматуры, расположенных вне камер РУ на высоте не более 2,5 м;
- нанесение (восстановление) диспетчерских (оперативных) наименований и других надписей вне камер РУ;
- наблюдение за сушкой трансформаторов, генераторов и другого оборудования, выведенного из работы;
- обслуживание маслоочистительной и прочей вспомогательной аппаратуры при очистке и сушке масла;
- работы на электродвигателях и механической части вентиляторов и маслонасосов трансформаторов, компрессоров;
- другие работы, предусмотренные Правилами.
7.13. По распоряжению единолично уборку коридоров ЗРУ и электропомещений с электрооборудованием напряжением до и выше 1000 В, где токоведущие части ограждены, имеет право выполнять работник, имеющий группу II. Уборку в ОРУ имеет право выполнять один работник, имеющий группу III.
7.14. На ВЛ по распоряжению могут выполняться работы на проводящих частях (частях электроустановки, на которых не исключено появление напряжения в аварийных режимах работы, например: корпус электрической машины), не требующих снятия напряжения, в том числе:
- с подъемом до 3 м, считая от уровня земли до ног работающего;
- без разборки конструктивных частей опоры;
- с откапыванием стоек опоры на глубину до 0,5 м;
- по расчистке трассы ВЛ, когда исключено падение на провода вырубаемых деревьев, сучьев, также исключено приближение на недопустимое расстояние к проводам работников, осуществляющих обрубку веток и сучьев, и применяемых ими приспособлений и механизмов.
7.15. Одному работнику, имеющему группу II, разрешается выполнять по распоряжению следующие работы:
- осмотр ВЛ в светлое время суток при благоприятных метеоусловиях, в том числе с оценкой состояния опор, проверкой загнивания деревянных оснований опор;
- восстановление постоянных обозначений на опоре;
- замер габаритов угломерными приборами;
- противопожарную очистку площадок вокруг опор;
- окраску бандажей на опорах.
7.16. При выполнении работ по распоряжениям, выдаваемым оперативным персоналом подчиненному оперативному персоналу в смене, записи о начале, окончании работ, мероприятиях по подготовке рабочего места, характере работы и составе бригады выполняются только в оперативных журналах.
Ответ: На данный вопрос ответ дан Правовым управлением Ростехнадзора.
Согласно пункту 8 Федерального закона № 116-ФЗ, если в организации, осуществляющей деятельность в области промышленной безопасности, аттестационная комиссия не сформирована, аттестация работников в области промышленной безопасности проводится аттестационной комиссией, формируемой соответствующим федеральным органом исполнительной власти в области промышленной безопасности.
Обучение работников безопасным методам и приемам выполнения работ со стажировкой на рабочем месте и сдачей экзаменов осуществляется работодателем в соответствии с требованиями статьи 225 Трудового кодекса Российской Федерации, а также отдельными федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности.
Проверка знаний рабочих проводится в комиссии организации или подразделения организации, состав комиссии определяется приказом по организации. Процедура проверки знаний, оформление результатов проверки знаний проводятся в порядке, установленном в организации. Рабочему, успешно прошедшему проверку знаний, выдается удостоверение на право самостоятельной работы. Допуск к самостоятельной работе оформляется распорядительным документом организации.
Полезная статья по теме от 06.2019:
Вопрос от 16.05.2019:
Сколько времени необходимо хранить в архиве предприятия: протоколы проверки знаний стропальщиков, машинистов подъёмников, рабочих люлек, рабочих по баллонам СУГ и др. (протоколы квалификационной комиссии предприятия) после окончания срока действия (12 месяцев); протоколы ТАК Ростехнадзора после окончания срока действия (5 лет); журналы проверки знаний правил и норм в электроустановках по окончании срока действия проверки знаний (12 месяцев)?
Ответ: На данный вопрос ответ дан Управлением государственного строительного надзора Ростехнадзора.
На основании изложенного организация, эксплуатирующая ПС, должна самостоятельно определить порядок и сроки хранения протоколов аттестации специалистов и проверки знаний персонала.
Нормативно-правовыми актами в области энергетики не установлены сроки хранения журналов проверки знаний правил и норм в электроустановках.
Вопрос от 17.01.2019:
Какие требования необходимы к квалификации членов комиссии по проверке знаний стропальщиков? Должны ли члены комиссии быть аттестованы в Ростехнадзоре?
Исходя из норм пункта 20 Положения, в территориальных аттестационных комиссиях Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору проходят аттестацию руководители и члены аттестационных комиссий организаций.
Вопрос от 14.12.2017:
Организация эксплуатирует ОПО сеть газопотребления III класса опасности. Нужно ли операторам газовой котельной проходить обучение по промышленной безопасности?
Ответ: Отвечают специалисты отдела по надзору за безопасностью объектов систем газораспределения и газопотребления:
Для рабочих, в том числе и операторов котельной, разрабатываются и утверждаются в порядке, установленном в этих организациях, производственные инструкции, на основании квалификационных требований, указанных в квалификационных справочниках, и/или профессиональных стандартов по соответствующим профессиям рабочих, а также с учетом особенностей технологических процессов конкретного производства.
Перед допуском к самостоятельной работе после инструктажа по технике безопасности рабочие проходят проверку знаний производственных инструкций и не должны проходить обучение по промышленной безопасности.
Вопрос от 20.11.2017:
Ответ: Ответ на данный вопрос был подготовлен специалистами Управления по надзору за объектами нефтегазового комплекса Ростехнадзора.
Периодическая аттестация специалистов проводится не реже одного раза в пять лет, если другие сроки не предусмотрены иными нормативными правовыми актами.
Проверка знаний у рабочих должна проводиться не реже одного раза в 12 месяцев в соответствии с квалификационными требованиями производственных инструкций и/или инструкции по данной профессии.
Вопрос от 08.11.2017:
Ответ: Управление Ростехнадзора сообщает.
Вопрос от 03.05.2016:
В соответствие с приказом Ростехнадзора от 30 июня 2015 г. N 251 "О внесении изменений в Положение об организации обучения и проверки знаний рабочих организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору" изменился порядок профессионального обучения рабочих основных профессий. Каким документом руководствоваться при профессиональном обучении работников организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору? Может ли сама организация проводить обучение работников? Какие требования предъявляются к преподавательскому составу? Нужна ли какая разрешительная документация (лицензия и т.д.)?
Вопрос от 09.12.2015:
Ответ: Специалисты Управления государственной службы и кадров Ростехнадзора ответили на данные вопросы.
Учебные программы самостоятельно разрабатываются организацией, занимающейся подготовкой, в соответствии с действующими нормативными правовыми актами, а также дополняются соответствующими требованиями по мере выхода новых нормативных правовых документов.
Вопрос от 21.07.2015:
Перед допуском к самостоятельной работе после инструктажа по безопасности рабочие проходят проверку знаний инструкций. Проверка знаний проводится в комиссии организации или подразделения организации, состав комиссии определяется приказом по организации. Процедура проверки знаний, оформление результатов проверки знаний проводится в порядке, установленном в организации. Рабочему, успешно прошедшему проверку знаний, выдается удостоверение на право самостоятельной работы.
Таким образом, в соответствии с требованиями нормативных правовых актов, организации, осуществляющие образовательную деятельность, реализующие основные программы профессионального обучения (профессиональная подготовка по профессиям рабочих, переподготовка рабочих, повышение квалификации рабочих), вправе по результатам обучения выдавать только квалификационный документ (свидетельство). Удостоверение о допуске к самостоятельной работе на опасном производственном объекте выдается комиссией эксплуатирующей организации.
Вопрос от 21.07.2015:
Обучение рабочих на допуск к обслуживанию оборудования действующим законодательством не предусмотрено.
Допуск рабочих к самостоятельной работе оформляется приказом по организации, в которой работает допускаемый, после проведения проверки знаний производственных инструкций и (или) инструкций для конкретных профессий.
Проверка знаний проводится в комиссии организации или подразделения организации, состав комиссии определяется приказом по организации. Процедура проверки знаний, оформление результатов проверки знаний проводится в порядке, установленном в организации. Рабочему, успешно прошедшему проверку знаний, выдается удостоверение на право самостоятельной работы.
На правах рекламы:
Наш учебный центр осуществляет обучение рабочих основных профессий практически по всем отраслям ОПО. Обращайтесь
Сертификат и скидка на обучение каждому участнику
Подготовка оборудования к ремонту оказывает существенное влияние на полноту устранения выявленных дефектов, а также на качество ремонта. Кроме того, правильная подготовка оборудования к ремонту весьма важна для обеспечения безопасности персонала, занятого на ремонтных работах. Последовательность и содержание операций по выводу работающего оборудования в ремонт, как правило, оговариваются в технологических инструкциях или в ремонтных инструкциях конкретно для каждого вида оборудования, эксплуатируемого на предприятии.
В зависимости от конструктивных особенностей, свойств рабочей среды, характера ремонта и его условий производят дальнейшую подготовку оборудования к ремонту. Она может включать дегазацию, дезактивацию, нейтрализацию и очистку поверхностей (внутренних и наружных), повторяемых необходимое число раз с использованием различных реагентов или без них. Подготовленность оборудования к ремонту подтверждается в наряде-допуске, который выдается ремонтной бригаде.
Ремонт котлов, сосудов и трубопроводов производят по технологии, разработанной ремонтной организацией до начала выполнения ремонтных работ. Материалы, применяемые при ремонте объектов котлонадзора, должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды соответственно.
Объем ремонта планируется заранее и уточняется при проведении внутреннего осмотра и обследования состояния металла при выводе оборудования в ремонт.
Запорная, регулирующая и предохранительная арматура является одним из важнейших элементов, определяющих надежность работы объектов котлонадзора. Она воспринимает нагрузки от температурных расширений трубопровода, рабочего давления среды и силы, передаваемой штоком при закрытии затвора. В зависимости от физических и химических свойств рабочей среды арматура подвергается коррозионному, эрозионному или абразивному износу. Требования к обеспечению надежности работы арматуры настолько высоки, что иногда трубопровод проектируется исходя из этих требований (например, трубопровод предохранительного клапана).
Запорная арматура объединяет вентили и задвижки запорные с ручным или электромеханическими приводами, обеспечивающими изменением положения запорных органов: полное открытие или полное перекрытие потока рабочей среды в трубопроводе. К вентилям относят арматуру с поступательным перемещением запорного органа в направлении, совпадающем с осью потока рабочей среды. В задвижках запорный орган перемещается поступательно в направлении, перпендикулярном движению потока рабочей среды.
К регулирующей арматуре относится арматура с ручным и электромеханическим приводами, предназначенная для изменения и (или) поддержания параметров рабочей среды и ее расхода в тех или иных системах трубопроводов, в котлоагрегатах и в сосудах. Она включает регулирующие и дроссельные клапаны и вентили, регуляторы уровня, охладители пара, дросселирующие устройства, редукционные и редукционно-охладительные установки.
Предохранительные клапаны и импульсные предохранительные устройства обеспечивают защиту оборудования от повышения в них давления выше допустимого. Обратные клапаны защищают оборудование от обратного потока рабочей среды в аварийных ситуациях.
В процессе эксплуатации ремонт арматуры производят в специально оборудованных мастерских, либо на месте установки. В мастерской имеется возможность заготовить заблаговременно запасную арматуру, чтобы в период останова оборудования на ремонт можно было ограничиться ее сменой. Ремонт арматуры в мастерской производят в межремонтный период с использованием специализированного оборудования, оснастки и приспособлений. При этом обеспечивается высокое качество и эффективный контроль выполненных работ.
Подлежащую ремонту арматуру разбирают, промывают, сушат и осматривают для выявления дефектов и определения объема работ. Характерными работами при ремонте арматуры являются: притирка уплотнительных поверхностей, устранение повреждений шпинделя и корпуса, замена сальниковой набивки.
Притирка уплотнительных поверхностей . Притирка является основной операцией, выполняемой при ремонте арматуры. Суть притирки заключается в срезании шероховатостей притираемой поверхности уплотнительного кольца зернами абразивного микропорошка, находящимися между твердой уплотнительной поверхностью и более мягкой поверхностью притира. Зерна микропорошка при прижатии притира к уплотнительной поверхности вдавливаются в притир и при его движении срезают шероховатости.
Перед притиркой чистота поверхности должна быть не ниже 9-го класса по ГОСТ 2789-73.
Оценка притирочных материалов по абразивным свойствам:
- алмазный порошок 1, карбид бора 0,5;
- карбид кремния зеленого 0,28;
- карбид кремния черного 0,25;
- электрокорунд белый 0,12;
- электрокорунд нормальный 0,1;
- корунд естественный 0,07…0,05;
Для притирки используют пасты, представляющие собой размешанные в расплавленном парафине абразивные порошки.
Доводку выполняют алмазными пастами двух-трех видов зернистостей с постепенным переходом от крупной к мелкой. Число последовательно применяемых паст зависит от объема металла, подлежащего снятию, и от требуемого класса чистоты поверхности.
Алмазные пасты наносят на притир малыми количествами, слегка покрывая поверхность, во избежание накопления большого количества зерен, не участвующих в обработке поверхности, что не способствует увеличению производительности, приводит к перерасходу пасты и удорожанию притирки.
При отсутствии паст заводского изготовления рекомендуется изготовить их своими силами. Наилучшие результаты по съему металла и чистоте обработанной поверхности обеспечивает паста состава, %:
- стеарин 60, технический вазелин 34, масло ОКБ-122-5 1,5,
- керосин 0,5, синтетический алмазный порошок 4,0.
Хорошие результаты достигаются при применении пасты состава, %:
- олеиновая кислота 27, растительный жир 18, стеарин 33,
- костное масло 14, синтетический алмазный порошок 8.
При отсутствии специального оборудования притирку уплотнительных поверхностей выполняют вручную, производя возвратно-круговые движения одной поверхности по другой с постепенным поворотом на всю окружность. Появляющиеся при этом микроцарапины располагаются по дуге и препятствуют утечке среды при работе арматуры. Усилие нажима притира принимают 50–150Па; больший нажим производят при грубой притирке, а при доводке – минимальный.
Крупные риски, забоины и другие повреждения глубиной менее 0,5–0,2мм на уплотнительных поверхностях корпусов вентилей, обратных и предохранительных клапанов устраняют, применяя крупнозернистый абразивный диск или чугунный диск с наклеенным наждачным полотном крупного номера. При этом нажим инструмента не должен превышать 0,3 МПа.
Устранение дефектов в литых корпусах арматуры из перлитных сталей. На необработанных поверхностях литых деталей не требуют исправления: чистые от земли, шлака и окалины раковины диаметром и глубиной залегания от 3 до 5мм, но не более 10 % толщины стенки отливки; имеющие плавный переход к поверхности отливки поры, расположенные в виде сетки с размерами впадин и выступов (по высоте – глубине ) до 5% толщины стенки при протяженности не более 200мм; местные выборки мелких поверхностных дефектов глубиной до 5% от толщины стенки, но не более 5мм; сглаженные шлифовальные машиной следы обработки пневмозубилом глубиной до 2мм; следы дроби, образующиеся при дробеструйной обработке отливок.
Дефекты, превышающие приведенные нормы, устраняют заваркой. Технология ремонта включает выборку дефектов механическим способом, контроль полноты удаления дефекта, заварку, термообработку и контроль качества ремонта.
Выборку дефектов производят абразивным инструментом или зубилами до здорового металла. Допускается для удаления дефектов (кроме трещин) применять ацетилено-кислородную или воздушно-дуговую резку с последующей зачисткой места выборки абразивным инструментом. Перед огневой выборкой дефектов отливок из сталей 25Л и 20ГСЛ при толщине стенки более 40мм требуется местный подогрев до 200°С, а для стали марок 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ местный подогрев должен производиться до 250–300°С независимо от толщины стенки. Подогрев осуществляют любым доступным способом; температуру подогрева контролируют термокарандашами.
Поверхности металла в местах выборок должны иметь плавные переходы к основанию; углы наклона кромок выполняют не менее 10° при овальном основании разделки шириной не менее 10мм.
Поверхности всех выборок и прилегающие к ним поверхности отливок шириной не менее 30мм контролируют на полноту удаления дефектов цветной дефектоскопией или травлением.
Заварку дефектов в отливках производят в нижнем или полувертикальном положениях. Предварительный подогрев при заварке дефектов в отливках из стали марок 25Л и 20ГСЛ производят до температуры не ниже 200°С, если толщина стенки в месте выборки более 30мм. Отливки из стали марок 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ предварительно подогревают до температуры не ниже 350°С, если объем заварки одного дефекта более 50см³ или общий объем заварки всех дефектов более 100см³. Указанная температура подогрева поддерживается в течение всего процесса сварки.
При сварке следят, чтобы каждый последующий шов перекрывал предыдущий не менее чем на 1/3 ширины. Максимальная ширина наплавки параллельными швами не должна превышать шести диаметров электродов. При заварке дефектов объемом более 150см³ с целью снижения сварочных напряжений сварные швы (валики) выполняют в различных направлениях.
Ремонт арматуры, имеющей сквозные дефекты, производят при возможности выполнения сварки с двух сторон. В этом случае после полного удаления дефекта производят заварку дефекта с наружной стороны с использованием стальной подкладки изнутри корпуса. Затем воздушно-дуговой или ацетилено-кислородной резкой срезают подкладку и часть наплавленного металла на глубину 5–10мм. Зачищают место среза наждачным камнем до чистого металла и подваривают место выборки с обратной стороны.
Для ремонтных заварок несквозных дефектов рекомендуются электроды в зависимости от марки стали отливки:
Марка стали 25Л 25ГСЛ 20ХМФЛ 15Х1М1ФЛ
алектрод УОНИ-13/55 УОНИ-13/55 ЦЛ-20 ЦЛ-20
Для заварки сквозных дефектов:
Марка стали 20ХМФЛ 15Х1М1ФЛ
Электрод ЦЛ-20 ЦЛ-36.
Ремонтную сварку выполняют без перерыва в работе. При вынужденном перерыве, если место заварки имеет температуру ниже 350°С (для сталей 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ), его подогревают до этой температуры и медленно охлаждают под слоем асбеста.
Охлаждение заваренных отливок производят на спокойном воздухе при объеме наплавленного металла не более 300 см³; при большем объеме наплавленного металла охлаждение отливок производят под слоем асбеста.
Отливки из стали марок 25Л и 20ГСЛ, а также не имевшие сквозных выборок отливки стали марок 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ, после ремонта сваркой подвергают отпуску:
Марка стали 25Л 25ГСЛ 20ХМФЛ 15ХШ1ФЛ
Температура отпуска, °С 630–650 660–680 710–740 720–750.
Время выдержки для отпуска 5ч; охлаждение с печью до 300°С, а затем на спокойном воздухе.
Имевшие сквозные дефекты отливки из стали марки 20ХМФЛ подвергают нормализации при 960–980°С с последующим отпуском при 710–740°С, а из стали 15Х1М1ФЛ – нормализации при 1000–1030°С и отпуску при 720–750 °С. Время выдержки для нормализации 1ч, отпуска – 5ч, охлаждение до 300°С вместе с печью, а затем на спокойном воздухе.
Термообработка не обязательна, если объем отдельных заварок для всех сталей не превышает 50 см³ или всех заварок 100 см³, а также для сталей 25Л и 20ГСЛ при толщине стенки в месте заварки не более 30мм.
Контроль качества ремонта производят внешним осмотром, просвечиванием проникающим излучением и гидравлическим испытанием.
Внешнему осмотру подвергают все отремонтированные корпуса арматуры. По результатам внешнего осмотра допускаются без исправления отдельные поры с наибольшим линейным размером не более 4мм, расположенные на расстоянии не менее 20мм друг от друга и отдельные шлаковые включения с максимальным линейным размером до 3,5мм, но не более 10% толщины стенки на расстоянии не менее 30мм.
Все детали с заварками площадью более 300см² подлежат 100%-ному контро-лю просвечиванием проникающим излучением.
Недопустимыми по результатам контроля просвечиванием проникающим излучением являются следующие дефекты:
- трещины всех видов и направлений;
- отдельные раковины, шлаковые и земляные засоры, а также осевая рыхлость, если диаметр дефекта превышает 10 % толщины стенки при толщине стенки до 50 мм и 8% – при толщине стенки более 50мм;
- скопление раковин, пор, шлаковых включений, земляных засоров и рыхлот на концах патрубков шириной 100мм, если их размеры в тангенциальном или осевом направлении превышают 5мм, в радиальном 3мм, при расстоянии между ними менее 25мм, а общее количество дефектов более четырех на длине 100мм окружности;
- общее количество дефектов допустимых размеров свыше 20 при диаметре патрубка 300мм и более, 10 при диаметре патрубка до 250мм.
Контроль качества заварок гидравлическим испытанием производят для всех корпусных деталей одновременно с гидравлическим испытанием арматуры на плотность и прочность. Пробные давления принимают в соответствии с приведенными ниже значениями, в зависимости от условного давления, Р у
Р у , МПа 1 2,5 4,0 6,4 10
(МПа) при испытании:
на прочность 1,5 3,8 6,0 9,6 15
на плотность 1,0 2,5 4,0 6,4 10.
Течи и отпотевания при гидравлическом испытании не допускаются.
Ремонт шпинделя и сальника . Покрытый нагаром, ржавчиной или имеющий задиры поверхности шпиндель не обеспечивает плотности сальника даже при высококачественной набивке. Очистку шпинделя производят, соблюдая осторожность, с тем чтобы не повредить полированную поверхность. С этой целью порошок окиси хрома разводят в чистом машинном масле до консистенции сметаны и наносят его на кусок чистого войлока, которым очищают нагар или ржавчину с поверхности шпинделя.
При наличии язвенной коррозии по диаметру в месте работы совместно с сальником, а также при разрушении уплотнительной поверхности шпиндель (шток) заменяют новым. Для восстановления уплотнительных поверхностей на тарелках или штоках применяют наплавку с использованием кондуктора, изготовленного из меди, благодаря чему обеспечиваются минимальные припуски на обработку (до 1 мм).
Схема наплавки видна на рисунке 1. После наплавки поверхность под притирку обрабатывают на металлорежущем станке.
Читайте также:
- Налогообложение иностранных работников в 2020 году
- Что нужно взять с собой на работу за границу
- Как начисляется зарплата преподавателю организатору обж
- Если нет работника кадровой службы кто подписывает личную карточку
- Кому бухгалтер обязан дать разъяснения о начислениях и удержаниях конкретного работника организации