Что такое опасная зона для работника на производстве

Обновлено: 18.05.2024

периодически факторы, опасные для жизни и здоровья человека.

Опасность локализована в пространстве вокруг любых движущихся элементов, режущего инструмента, обрабатываемых деталей, планшайб, зубчатых, ременных и цепных передач, зубчатых зацеплений, рабочих столов станков, перемещаемых подъемно-транспортных машин, грузов и т. д. Во всех указанных случаях существует опасность травмирования лиц, обслуживающих оборудование, движущимися частями последнего. Особая угроза создается в случае, когда возможен захват одежды или волос работающего движущими частями оборудования.

Наличие опасной зоны может быть связано с опасностью поражения электрическим током, с воздействием тепловых, электромагнитных и ионизирующих излучений, а также с воздействием шума, вибрации, ультразвука, вредных паров, газов, пыли, с возможностью травмирования отлетающими частицами материала заготовки и инструмента при обработке, с вылетом обрабатываемой детали из-за плохого ее закрепления или поломки.

Габариты опасной зоны-в пространстве могут быть постоянными (зона между ремнем и шкивом, зона между вальцами и т. д.) и переменными (прокатное поле прокатных станов, зона резания при изменении характера обработки, параметров режимов обработки, режущего инструмента и т. д.).

При проектировании технологического оборудования в машиностроении и при его эксплуатации необходимо предусматривать применение устройств, либо исключающих возможность контакта человека с опасной зоной, либо снижающих опасность контакта. Такого рода устройствами являются средства защиты работающих, используемые для предотвращения или уменьшения воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов. Средства защиты классифицируются на две большие группы:

а) коллективные, обеспечивающие безопасность производственного оборудования;

б) индивидуальные, обеспечивающие безопасность производственных процессов.

Все применяющиеся в машиностроении защитные устройства можно разделить на следующие основные группы: оградительные, предохранительные, блокирующие, сигнализирующие, а также системы дистанционного управления машинами и специальные устройства.

Общими требованиями к средствам защиты являются: максимальное снижение опасностей и вредностей на рабочих местах; учет индивидуальных особенностей оборудования, инструмента, приспособлений или технологических процессов, для которых они предназначены; надежность, прочность, удобство обслуживания машины и механизмов в целом, включая средства защиты.

2. Устройства защиты от опасных зон.

Рассмотрим отдельные виды средств защиты более подробно.

Оградительные устройства — средства защиты, препятствующие попаданию человека в опасную зону. Оградительные устройства применяются для изоляции систем привода машин и агрегатов, зоны обработки заготовок станков, прессов, штампов, ограждения токоведущих частей, (зон интенсивных излучений (тепловых, электромагнитных, ионизирующих), зон выделения вредностей, загрязняющих воздушную среду, и т. д. Ограждаются также рабочие зоны, расположенные на высоте (леса и т. п.). Конструктивные решения оградительных устройств весьма многообразны. Они зависят от вида оборудования, расположения человека в рабочей зоне, специфики опасностей и вредностей, сопровождающих технологический процесс.

Оградительные устройства делятся на три основные группы: стационарные (несъемные), подвижные (съемные) и переносные.

'Стационарные ограждения лишь периодически демонтируются для выполнения вспомогательных операций (смены рабочего инструмента, смазки, проведения контрольных измерений деталей и т. п.). Они выполняются таким образом, что пропускают обрабатываемую деталь, но не пропускают руки рабочего из-за небольших размеров соответствующего технологического проема. Такое ограждение может быть полным, когда локализуется опасная зона вместе с самой машиной, или частичным, когда изолируется только опасная зона машины. Примерами полного ограждения являются ограждения распределительных устройств электрооборудования, кожуха галтовочных барабанов, кожуха вентиляторов, корпуса электродвигателей, насосов и т. д. (рис. 95, а).

Подвижное (съемное) ограждение представляет собой устройство, сблокированное с рабочими органами механизма или машины, вследствие чего оно закрывает доступ в рабочую зону при наступлении опасного момента. В остальное время доступ в указанную зону открыт. Особенно широкое распространение такие оградительные устройства получили в станкостроении (рис. 95, б).

Рис. 95. Типы ограждений: а — стационарное; б — съемное (подвижное ограждение)

Переносные ограждения являются временными. Их используют при ремонтных и наладочных работах для защиты от случайных прикосновений к токоведущим частям, а также от механических травм и ожогов. Кроме того, их применяют на постоянных рабочих местах сварщиков для защиты окружающих от воздействия электрической дуги и ультрафиолетовых излучений (сварочные посты). Выполняются они чаще всего в виде щитов высотой 1,7 м.

Конструкция и материал ограждающих устройств определяются особенностями данного оборудования и технологического процесса в целом. Ограждения выполняют в виде сварных и литых кожухов, решеток, сеток на жестком каркасе, а также в виде жестких сплошных щитов (щитков, экранов).

Размер ячеек в сетчатом и решетчатом ограждении определяется расчетным путем по формуле

где b — расстояние от ограждения до опасной зоны в мм (по не более 300).

В качестве материала ограждений используют металлы, пластмассы, дерево. При необходимости наблюдения за рабочей зоной, кроме сеток и решеток, применяют сплошные оградительные устройства из прозрачных материалов (оргстекла, триплекса и т. п.).

Чтобы выдерживать нагрузки от отлетающих при обработке частиц и случайные воздействия обслуживающего персонала, ограждения должны быть достаточно прочными и хорошо крепиться к фундаменту или частям машины. При расчете на прочность ограждений машин и агрегатов для обработки металлов и дерева необходимо учитывать возможность вылета и удара об ограждение обрабатываемых заготовок.

Расчет ограждений типа экранов, предназначенных для защиты от тепловых, электромагнитных, ионизирующих излучений, а также от звуковых и ультразвуковых колебаний ведется но специальным методикам.

Основой расчета является обеспечение ослабления излучений до допустимых соответствующими санитарными нормами пределов.

Предохранительные защитные средства предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при отклонении какого-либо параметра, характеризующего режим работы оборудования, за пределы допустимых значений. Таким образом, при аварийных режимах (увеличение давления, температуры, рабочих скоростей, силы тока, крутящих моментов и т. п.) исключается возможность взрывов, поломок, воспламенений.

На установках, работающих под давлением больше атмосферного, широко используются предохранительные клапаны рычажного, пружинного и мембранного типа.

В случае возможного выделения паров или газов, способных образовывать взрыво- и пожароопасные смеси, недалеко от оборудования следует устанавливать газоанализаторы. Последние при образовании вблизи установки концентрации газа, равной 0,5 от взрывоопасной, должны включать аварийную вентиляцию.

Для предохранения от взрыва ацетиленовых генераторов и трубопроводов вследствие проскока пламени от газовой горелки, а также трубопроводов и аппаратов, заполненных горючими газами, при проникновении в них кислорода и воздуха, используют водяные предохранительные затворы. По принципу действия и давлению рабочего газа различают предохранительные затворы открытого (низкого давления) и закрытого типа (среднего давления). Схема предохранительных затворов дана на рис. 96.

Рис. 96. Схемы предохранительных водяных затворов: а, б — открытого типа низкого давления; в, г, д — закрытого типа среднего давления; а — при нормальной работе; б — при обратном ударе пламени; в — при нормальной работе; г — при обратном ударе; д — безмембранный затвор среднего давления; 1 — корпус; 2 — воронка; 3— вентиль; 4 — газоподводящая трубка; 5 — внешняя трубка; б — ниппель; 7 — контрольный кран, 8 — рассекатель; 9 — обратный клапан; 10 — диск

Для предотвращения взрывов в ресиверах применяют тепловые реле, отключающие двигатель при повышении температуры сжимаемого воздуха сверх допустимого значения.

Сжатый воздух широко используется в различных станках и агрегатах для крепления обрабатываемых деталей с помощью эксцентриковых зажимов. Такого рода приспособления необходимо обеспечивать устройствами, предотвращающими самопроизвольное освобождение зажимов при отключении давления или при значительном силовом воздействии со стороны рабочих органов агрегатов (резца, фрезы, шлифовального круга и т. п.). В универсальных приспособлениях для устранения возможности вырывания деталей необходимо производить регулировку силы зажима в нужных пределах в зависимости от усилий резания и жесткости обрабатываемой детали. Для этой цели приспособление необходимо снабжать регулятором давления.

В электромагнитных плитах для закрепления обрабатываемого материала, подъема и переноски различных изделий следует предусматривать запасную проводку для питания электромагнитов от запасного источника питания. Последний должен включаться автоматически при прекращении подачи электроэнергии от основной сети. Это исключает возможность отрыва материалов или изделия от электромагнита и травмирования ими рабочего. Для предотвращения поломок отдельных частей оборудования, возможных вследствие перехода их за установленные пределы, применяют ограничители хода. Они имеют большое значение, поскольку при больших скоростях перемещения суппорта станочник не всегда успевает выключить подачу вручную и исключить попадание резца в зону вращения кулачков патрона. Применяют двусторонние и односторонние ограничители хода. Примерами ограничителей хода являются различные по конструкции упоры, а также концевые выключатели.

Важную роль в безопасности эксплуатации, ремонта и обслуживания технологического оборудования играет тормозная и удерживающая техника. Для устранения простоев при смене рабочего инструмента, настройке и регулировке оборудования шпиндели и валы станков, машин, агрегатов, имеющие высокие скорости вращения, рабочие нередко останавливают с помощью разного рода подручных средств или даже притормаживают их руками, что нередко приводит к тяжелым травмам. Несвоевременный останов механизмов и машин в аварийных ситуациях может также явиться причиной несчастного случая. Во избежание этого технологическое оборудование должно быть снабжено надежными тормозными устройствами, позволяющими быстро останавливать валы, шпиндели, прочие элементы, являющиеся потенциальными источниками опасности.

3. Средства коллективной и индивидуальной защиты.

Средства коллективной защиты - средства защиты, конструктивно и функционально связанные с производственным процессом, производственным оборудованием, помещением, зданием, сооружением, производственной площадкой.

В зависимости от назначения бывают:

- средства нормализации воздушной среды производственных помещений и рабочих мест, локализации вредных факторов, отопления, вентиляции;

- средства нормализации освещения помещений и рабочих мест (источники света, осветительные приборы и т.д.);

- средства защиты от ионизирующих излучений (оградительные, герметизирующие устройства, знаки безопасности и т.д.);

- средства защиты от инфракрасных излучений (оградительные; герметизирующие, теплоизолирующие устройства и т.д.);

- средства защиты от ультрафиолетовых и электромагнитных излучений (оградительные, для вентиляции воздуха, дистанционного управления и т.д.);

- средства защиты от лазерного излучения (ограждение, знаки безопасности);

- средства защиты от шума и ультразвука (ограждение, глушители шума);

- средства защиты от вибрации (виброизолирующие, виброгасящие, вибропоглощающие устройства и т.д.);

- средства защиты от поражения электротоком (ограждения, сигнализация, изолирующие устройства, заземление, зануление и т.д.);

- средства защиты от высоких и низких температур (ограждения, термоизолирующие устройства, обогрев и охлаждение);

- средства защиты от воздействия механических факторов (ограждение, предохранительные и тормозные устройства, знаки безопасности);

- средства защиты от воздействия химических факторов (устройства для герметизации, вентиляции и очистки воздуха, дистанционного управления и т.д.).

- средства защиты от воздействия биологических факторов (ограждение, вентиляция, знаки безопасности и т.д.)

Коллективные средства защиты делятся на: оградительные, предохранительные, тормозные устройства, устройства автоматического контроля и сигнализации, дистанционного управления, знаки безопасности.

Оградительные устройства предназначены для предотвращения случайного попадания человека в опасную зону. Применяются для изоляции движущихся частей машин, зон обработки станков, прессов, ударных элементов машин от рабочей зоны. Устройства подразделяются на стационарные, подвижные и переносные.

Предохранительные устройства используют для автоматического отключения машин и оборудования при отклонении от нормального режима работы или при попадании человека в опасную зону. Эти устройства могут быть блокирующими и ограничительными. Блокирующие устройства по принципу действия бывают: электромеханические, фотоэлектрические, электромагнитные, радиационные, механические.

Широко используются тормозные устройства, которые можно подразделить на колодочные, дисковые, конические и клиновые. Чаще всего используют колодочные и дисковые тормоза. Тормозные системы могут быть ручные, ножные, полуавтоматические и автоматические.

Для обеспечения безопасной и надежной работы оборудования очень важны информационные, предупреждающие, аварийные устройства автоматического контроля и сигнализации. Устройства контроля – это приборы для измерения давлений, температуры, статических и динамических нагрузок, характеризующих работу машин и оборудования. Системы сигнализации бывают: звуковыми, световыми, цветовыми, знаковыми, комбинированными.

Для защиты от поражения электрическим током применяются различные технические меры. Это – малые напряжения; электрическое разделение сети; контроль и профилактика повреждения изоляции; защита от случайного прикосновения к токоведущим частям; защитное заземление; защитное отключение; индивидуальные средства защиты.

Средства индивидуальной защиты — средства, которые используются работниками для защиты от вредных и опасных факторов производственного процесса, а также для защиты от загрязнения. СИЗ применяются в тех случаях, когда безопасность выполнения работ не может быть полностью обеспечена организацией производства, конструкцией оборудования, средствами коллективной защиты.

Обеспечение работников средствами индивидуальной защиты должно соответствовать Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, утв. постановлением Минтруда России от 25.12.97 № 66. [2]

В зависимости от назначения выделяют:

- изолирующие костюмы - пневмокостюмы; гидроизолирующие костюмы; скафандры;

- средства защиты органов дыхания - противогазы; респираторы; пневмошлемы; пневмомаски;

- специальную одежду - комбинезоны, полукомбинезоны; куртки; брюки; костюмы; халаты; плащи; полушубки, тулупы; фартуки; жилеты; нарукавники.

- специальную обувь — сапоги, ботфорты, полусапожки, ботинки, полуботинки, туфли, галоши, боты, бахилы;

- средства защиты рук - рукавицы, перчатки;

- средства защиты головы - каски; шлемы, подшлемники; шапки, береты, шляпы;

- средства защиты лица - защитные маски; защитные щитки;

- средства защиты органов слуха - противошумные шлемы; наушники; вкладыши;

- средства защиты глаз - защитные очки;

- предохранительные приспособления - пояса предохранительные; диэлектрические коврики; ручные захваты; манипуляторы; наколенники, налокотники, наплечники;

- защитные, дерматологические средства - моющие средства; пасты; кремы; мази.

Использование СИЗ должно обеспечивать максимальную безопасность, а неудобства, связанные с их применением, должны быть сведены к минимуму.

Перечень опасностей на рабочем месте — это список возможных рисков, которые могут причинить вред жизни и здоровью сотрудника.

Виды опасных рабочих мест

Управление профессиональными рисками является одним из процессов управления охраной труда организации. Управление риском — это действия работодателя, по результатам которых оценивают уровень воздействия опасных факторов на работников.

Профессиональный риск — это возможность причинить вред здоровью из-за вредных или опасных воздействий в процессе исполнения сотрудником трудовых обязанностей. Алгоритм оценки рисков определяет Минтруд РФ (см. приказ Минтруда №33н от 24.01.2014). К зоне ответственности работодателя с учетом отраслевой специфики относятся обязанности:

выявить опасность;
оценить уровень профриска;
снизить уровень профриска.

В методике, утвержденной приказом № 33н, Минтруд определяет перечень опасностей и рисков на рабочем месте, которые угрожают жизни и здоровью работника:

Наименование вредного и (или) опасного фактора производственной среды и трудового процесса

Относительная влажность воздуха

Скорость движения воздуха

Аэрозоли преимущественно фиброгенного действия (АПФД)

Общая и локальная вибрация

Освещенность рабочей поверхности

Переменное электромагнитное поле (промышленная частота 50 Гц)

Переменное электромагнитное поле радиочастотного диапазона

Постоянное магнитное поле

Рентгеновское, гамма- и нейтронное излучение

Радиоактивное загрязнение производственных помещений, элементов производственного оборудования, средств индивидуальной защиты и кожных покровов работника

Химические вещества и смеси, измеряемые в воздухе рабочей зоны и на кожных покровах работников, в том числе некоторые вещества биологической природы (антибиотики, витамины, гормоны, ферменты, белковые препараты), которые получают химическим синтезом и (или) для контроля содержания которых используют методы химического анализа

Микроорганизмы-продуценты, живые клетки и споры, содержащиеся в бактериальных препаратах

Патогенные микроорганизмы — возбудители особо опасных инфекционных заболеваний

Патогенные микроорганизмы — возбудители высококонтагиозных эпидемических заболеваний человека

Патогенные микроорганизмы — возбудители инфекционных болезней, выделяемые в самостоятельные нозологические группы

Условно-патогенные микроорганизмы (возбудители оппортунистических инфекций)

Тяжесть трудового процесса

Физическая динамическая нагрузка

Масса поднимаемого и перемещаемого груза вручную

Стереотипные рабочие движения

Наклоны корпуса тела работника

Перемещение в пространстве

Напряженность трудового процесса

Длительность сосредоточенного наблюдения

Число производственных объектов одновременного наблюдения

Нагрузка на слуховой анализатор

Активное наблюдение за ходом производственного процесса

Работа с оптическими приборами

Нагрузка на голосовой аппарат

Установленный действующим законодательством полный перечень рисков на производстве включает 45 позиций.

Карта оценки рисков

Карта риска — это перечень возможных опасностей на предприятии. Документ отражает характерные для учреждения опасные факторы, наглядно демонстрирует их вероятность, дает общую оценку, примеры рисков на предприятии и включает перечень мер по недопущению реализации рисков.

Законодатель не установил единое определение для термина. В итоге, карта представляется как совокупность отчетов о рисках:

предприятия в целом;

по направлениям и подразделениям;

Вот пример документа с анализом опасностей.

Разработка карты риска позволяет наглядно определить опасность и разработать перечни мер по ее уменьшению.

Процедура оценки

Процедура оценки состоит из ряда этапов. Алгоритм представлен в руководстве Р 2.2.1766-03.

Шаг 1. Провести оценку и определить класс условий работы. Идентифицировать опасности по имеющимся рабочим местам в соответствии со структурой учреждения. Для оценки привлечь специалистов экспертной спецорганизации.

Шаг 2. Провести анализ процессов, материалов. Сформировать перечень рабочих мест с идентифицированными опасностями и оценить уровень опасности как предполагаемый (категория 1Б).

Шаг 3. Проанализировать уровень профзаболеваний.

Шаг 4. Изучить итоги периодических медосмотров.

Шаг 5. Провести с применением спецпрограмм исследование заболеваемости, вследствие которой наступили:

временная утрата способности работать;
инвалидность;
смерть.

Шаг 6. Определить, к какому классу вредности/опасности относятся условия работы. Включение опасности в конкретный класс основано на степени отклонения фактических результатов замеров от установленных норм.

Шаг 7. Рассчитать индекс профзаболеваемости.

Шаг 8. Провести анализ данных, полученных на шаге 5, применив шкалы для подсчета уровней.

Шаг 9. Определить уровень риска.

Шаг 10. Оценить уровень.

Шаг 11. Оформить результаты.

Шаг 12. Сформировать план действий по уменьшению или исключению профрисков. Документ содержит перечень профессиональных рисков на рабочих местах и алгоритмы их нейтрализации. План утверждает руководитель предприятия. В его зоне ответственности исполнение плана в полном объеме, контроль мероприятий и корректировки при необходимости.

ПОТ Р О-14000-005-98

РАБОТЫ С ПОВЫШЕННОЙ ОПАСНОСТЬЮ

Дата введения 1999-03-01

Положение разработано на основе действующего законодательства, стандартов системы безопасности труда, санитарно-гигиенических нормативов, строительных норм и правил, правил устройства и безопасной эксплуатации объектов, подконтрольных органам госгортехнадзора и других нормативных правовых актов по охране и безопасности труда с использованием отраслевых стандартов, правил и положений бывших союзных машиностроительных министерств и учитывает результаты экспертизы предприятий и организаций бывшего Комитета Российской Федерации по машиностроению.

УТВЕРЖДЕНО Департаментом экономики машиностроения Министерства экономики Российской Федерации 19 февраля 1998 г.

СОГЛАСОВАНО ЦК профсоюза машиностроителей Российской Федерации письмом от 13.03.97 N 63

Положение содержит основные организационные, технические и другие требования по обеспечению безопасного производства работ на высоте, в колодцах и в других особо опасных условиях.

С введением в действие настоящего Положения аналогичные отраслевые стандарты, положения, правила бывших машиностроительных министерств и ведомств СССР и РСФСР не применяются и подлежат приведению в соответствие с настоящим Положением соответствующие нормативные акты организаций по охране и безопасности труда.

ВВЕДЕНИЕ

Положение разработано во исполнение постановления Совета Министров - Правительства Российской Федерации от 12.08.94 N 937 "О государственных нормативных требованиях по охране труда в Российской Федерации" в качестве отраслевого организационно-методического документа для машиностроительных предприятий и производств машиностроительного профиля, и может применяться на всех предприятиях, в организациях, учреждениях и производствах машиностроительного профиля вне зависимости от их форм собственности, сферы хозяйственной деятельности, ведомственной подчиненности и действует на всей территории Российской Федерации.

Положение разработано в соответствии с требованиями Положения о порядке разработки и утверждения правил и инструкций по охране труда и Методических указаний по разработке правил и инструкций по охране труда, утвержденных постановлением Министерства труда Российской Федерации от 01.07.93 N 129.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее Положение устанавливает единый порядок организации и проведения работ с повышенной опасностью в объединениях, на предприятиях и в организациях (далее - организациях) машиностроительного профиля, включая проектные, конструкторские, научно-исследовательские и другие.

1.2. Работы с повышенной опасностью - работы (за исключением аварийных ситуаций), до начала выполнения которых необходимо осуществить ряд обязательных организационных и технических мероприятий, обеспечивающих безопасность работников при выполнении этих работ.

1.3. С учетом специфики в каждой организации должен быть разработан Перечень работ с повышенной опасностью, который должен быть согласован с профсоюзным комитетом либо иным уполномоченным работниками представительным органом и утвержден главным инженером (техническим директором) организации.

Примерный перечень работ с повышенной опасностью приведен в приложении 1.

1.4. Работы с повышенной опасностью в зонах постоянного действия опасных производственных факторов, возникновение которых не связано с характером выполняемых работ, должны выполняться по наряду-допуску. Рекомендуемая форма наряда-допуска приведена в приложении 2.

При проведении этих работ должны определяться границы опасных зон исходя из следующих рекомендаций:

1.4.1. Границы опасной зоны (коридоры) при перемещении грузов кранами должны определяться от контура горизонтальной проекции габарита груза прибавлением величины отлета по данным табл. 1 и наибольшего габаритного размера груза;

Расстояние отлета грузов, предметов в зависимости от высоты падения

Расстояния отлета, м

Высота падения, м

Грузов при падении с подвески крана

Предметов при падении со здания, сооружения

Примечание: При промежуточном значении высоты возможного падения расстояние отлета определяется интерполяцией.

1.4.2. Границы опасной зоны в местах возможного падения предметов при работах на зданиях, сооружениях должны определяться от контура горизонтальной проекции габарита падающего предмета у стены здания, основания сооружения прибавлением величины отлета предмета по данным табл. 1 и наибольшего габаритного размера предмета;

1.4.3. Границы опасной зоны поражения электрическим током должны определяться по данным табл. 2;

Границы опасной зоны поражения электрическим током в зависимости от напряжения в сети

Напряжение в сети,
кВ

Расстояние, определяющее опасную зону поражения электрическим током от находящихся под напряжением элементов сети или от вертикальной плоскости, образуемой проекцией на землю ближайшего провода ЛЭП, м

800 (постоянный ток)

1.4.4. Границы опасной зоны при воздействии вредных веществ должны определяться по зоне превышения ПДК согласно ГОСТ 12.1.005;

1.4.5. Границы опасной зоны от воздействия движущихся машин, механизмов, их частей и элементов должны определяться зоной в пределах 5 м от опасного объекта, если иное не предусмотрено указаниями в паспорте, инструкции завода-изготовителя.

1.5. При работе с ручным виброопасным инструментом меры безопасности и режимы труда должны определяться в соответствии с ПОТ РО-14000-006-98*.

* В официальных источниках информация о принятии данного документа отсутствует. - Примечание изготовителя базы данных.

1.6. Наряд-допуск определяет место выполнения, содержание работ с повышенной опасностью, условия их безопасного проведения, время начала и окончания работ, состав бригады и лиц, ответственных за безопасность при выполнении этих работ.

1.7. К наряду-допуску могут, при необходимости, прилагаться эскизы защитных устройств и приспособлений, схемы расстановки постов оцепления, установки предупредительных знаков и т.д.

1.8. Система нарядов-допусков не отменяет разработки планов организации работ (ПОР) на строительные, монтажные, ремонтные и другие работы.

1.9. В исключительных случаях работы с повышенной опасностью, как-то: предупреждение аварии, устранение угрозы жизни работникам, ликвидация аварий и стихийных бедствий в их начальных стадиях - могут быть начаты без оформления наряда-допуска, но с обязательным соблюдением комплекса мер по обеспечению безопасности работников и под непосредственным руководством ответственного должностного лица.

Если эти работы принимают затяжной характер, оформление наряда-допуска должно быть произведено в обязательном порядке.

1.10. К работам с повышенной опасностью допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение по специальной программе и аттестованные постоянно действующей экзаменационной комиссией организации.

2. ОБЯЗАННОСТИ ДОЛЖНОСТНЫХ ЛИЦ, ОРГАНИЗУЮЩИХ ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ
С ПОВЫШЕННОЙ ОПАСНОСТЬЮ

2.1. На работы с повышенной опасностью, в выполнении которых принимают участие несколько цехов и служб организации (на так называемые совмещенные работы), наряды-допуски должны выдаваться главным инженером (техническим директором) организации или по его распоряжению его заместителями или главными специалистами организации.

Рекомендуемая форма наряда-допуска на совмещенные работы приведена в приложении 3.

2.2. На работы с повышенной опасностью, выполняемые подрядными организациями, наряды-допуски должны выдаваться уполномоченными лицами подрядных организаций. Такие наряды-допуски должны быть подписаны соответствующим должностным лицом организации или цеха, где будут производиться эти работы.

2.3. На работы локального характера с повышенной опасностью выдача нарядов-допусков должна производиться руководителями подразделений и их заместителями, где должны производиться эти работы.

2.4. Ответственными за безопасность при выполнении работ по нарядам-допускам являются:

2.4.1. Лицо, выдающее наряд-допуск;

2.4.2. Ответственный руководитель работ;

2.4.3. Ответственный производитель работ (Наблюдающий);

2.4.4. Допускающий к работе;

2.4.5. Члены бригады, выполняющие работу по наряду-допуску.

2.5. Перечень должностных лиц, имеющих право выдавать наряды-допуски на выполнение работ с повышенной опасностью, и лиц, которые могут назначаться Ответственными руководителями работ и Ответственными производителями работ, должны ежегодно обновляться и утверждаться главным инженером (техническим директором) организации.

2.6. В крупной организации право утверждения списка лиц, могущих быть Ответственными руководителями работ и Ответственными производителями работ, может быть делегировано распоряжением по организации начальникам цехов. Копии цеховых списков Ответственных руководителей работ и Ответственных производителей работ при выполнении работ по нарядам-допускам должны иметься у каждого начальника смены.

2.7. Лица, имеющие право выдачи нарядов-допусков, а также Ответственные руководители работ должны пройти обучение и проверку знаний по охране труда в соответствии с постановлением Минтруда России от 12.10.94 N 65, а при работах с объектами, подконтрольными органам госгортехнадзора, также и в соответствии с постановлением Госгортехнадзора России от 19.05.93 N 11.

2.8. Лица, выдающие наряды-допуски, определяют необходимость производства работ и возможность безопасного их выполнения, отвечают за правильность и полноту указываемых в наряде-допуске мер безопасности.

2.9. Ответственный руководитель работ с повышенной опасностью должен установить объем работ, необходимые организационные и технические мероприятия, обеспечивающие при их выполнении безопасность работников, определить численный состав бригады и квалификацию лиц, включаемых в бригаду для выполнения данных работ, назначить Допускающего и Ответственного производителя работ.

2.10. Допускающий может назначаться из лиц руководящего состава подразделения, где выполняются эти работы. Допускающий должен осуществлять контроль за выполнением предусмотренных нарядом-допуском организационных, технических и других мероприятий и давать бригаде разрешение на допуск к выполнению работ с повышенной опасностью.

2.11. Ответственный производитель работ (Наблюдающий) может назначаться из числа лиц руководящего состава, а также бригадиров службы, выполняющей работы с повышенной опасностью, и он должен осуществлять руководство работой непосредственных исполнителей, вести надзор за соблюдением правил безопасности членами бригады, за правильным пользованием средствами индивидуальной защиты, за исправностью применяемого при работах инструмента, за наличием и рабочим состоянием ограждений, защитных и блокирующих устройств и т.д.

2.12. Ответственный руководитель работ с повышенной опасностью обязан:

2.12.1. Провести инструктаж Ответственного производителя работ (Наблюдающего) и всех лиц, участвующих в выполнении данной работы по содержанию наряда-допуска;

2.12.2. Проверить выполнение указанных в наряде-допуске мер безопасности и обеспечить контроль за соблюдением мер безопасности при ведении работ и после их окончания.

2.13. Лица, назначаемые Допускающими или Ответственными производителями работ, должны быть аттестованы на знание правил охраны труда и правил устройства и безопасной эксплуатации подконтрольных госгортехнадзору объектов постоянно действующей Комиссией организации в объеме настоящего Положения и должностной инструкции.

2.14. Ответственный производитель работ (Наблюдающий), приняв объект (место) производства работ от Допускающего, отвечает за правильность выполнения необходимых при производстве работ мер безопасности, за полноту инструктажа членов бригады, за соблюдение при работах требований безопасности, за наличие и исправность инструмента, инвентаря, защитных средств, такелажных приспособлений, за сохранность установленных на месте работы ограждений, плакатов, запирающих устройств и др.

2.15. Ответственному производителю работ (Наблюдающему) запрещается совмещать надзор с выполнением какой-либо другой работы.

2.16. Ответственными производителями работ (Наблюдающими) могут назначаться работники цеха (участка) из числа ремонтного или оперативного персонала, хорошо знающие оборудование, на котором будут производиться работы, умеющие провести подробный инструктаж членам бригады, способные обеспечить надзор за их действиями во время производства работ, аттестованные и допущенные к этим работам в установленном порядке.

2.17. В исключительных случаях допускается совмещение одним лицом обязанностей двух лиц, если это лицо имеет право выполнять обязанности замещаемых лиц. При этом совмещение Ответственного производителя работ и Допускающего запрещается.

6.1.1. К газоопасным работам относятся работы по осмотру, очистке, ремонту, разгерметизации технологического оборудования и коммуникаций, в том числе внутри емкостей, при производстве которых не исключается возможность выделения в рабочую зону пожаро- взрывоопасных газов пли вредных веществ, а также работы при недостаточном содержании кислорода (не менее 20% по объему).

6.1.2. На предприятиях по каждому цеху должен быть разработан перечень газоопасных работ (Приложение 12). В перечне должны быть отдельно указаны:

работы I группы, производимые с оформлением наряда-допуска на выполнение работ повышенной опасности по форме приложения 13 (работы при разгерметизации технологического оборудования и коммуникаций, в нефтеловушках, ямах, в резервуарах, котлах, цистернах и т.п.);

работы II группы, производимые без оформления наряда-допуска (периодические технологические работы - дренирование воды из резервуаров, ручной отбор проб и измерение уровня нефтепродукта в резервуаре, цистерне, слив в канализацию вредных и пожароопасных веществ и т.п.).

6.1.3. Ответственность за организацию проведения газоопасных работ по предприятию в целом возлагается на главного инженера (директора).

Ответственность за организацию безопасного проведения газоопасных работ в цехе (на участке) несет начальник цеха (участка).

6.1.4. Ответственным за проведение газоопасных работ I группы назначается специалист, знающий способы безопасного проведения этих работ.

6.1.5. Ответственный за проведение работ I группы в газоопасных местах перед началом работ должен проверить выполнение подготовительных работ по плану их проведения, проинструктировать всех работающих о необходимых мерах безопасности. При этом каждый работающий должен расписаться в наряде-допуске.

6.1.6. Выполнять газоопасные работы следует бригадой исполнителей в составе не менее трех человек.

Члены бригады должны быть обеспечены соответствующими средствами индивидуальной защиты, спецобувью, спецодеждой, инструментом, приспособлениями и вспомогательными материалами.

6.1.7. Приступать к газоопасным работам разрешается только после согласования этих работ с пожарной охраной.

6 1.8. Газоопасные работы следует производить только в дневное время, за исключением аварийных случаев.

6.1.9. К выполнению газоопасных работ могут привлекаться лица:

обученные выполнению газоопасных работ;

имеющие навыки по оказанию доврачебной медицинской помощи и спасению пострадавших;

имеющие подготовку к работе в средствах индивидуальной защиты органов дыхания;

знающие свойства веществ в местах проведения работ.

6.1.10. Контроль за организацией газоопасных работ на предприятиях осуществляется службой охраны труда.

6.1.11. Каждая газоопасная работа состоит из двух этапов: подготовка объекта к проведению работ; непосредственное проведение газоопасных работ.

6.1.12. Перед началом работ в загазованном месте ответственный руководитель должен проверить исправность противогаза, а также прочность спасательного пояса и веревки. В случае обнаружения неисправности противогаза или спасательного пояса их применение не допускается.

6.1.13. Спасательный пояс должен надежно застегиваться, веревка не должна иметь надрывов, быть длиной не менее 10 м, иметь достаточную толщину и прочность.

6.1.14. Спускаться в колодец или другое газоопасное место можно только при наличии двух дублеров; запрещается спускаться в колодец двум работникам при одном наблюдающем.

6.1.15. Применение свечных или ламповых фонарей, открытого огня при спуске в колодец запрещается.

Допускается применять для освещения только взрывозащищенные аккумуляторные фонари напряжением 12 В, включение и выключение которых должно производиться вне взрывоопасной зоны.

6.1.16. При работах в колодцах, внутри резервуаров и других загазованных местах наблюдающий периодически должен опрашивать работающего о самочувствии путем подергивания спасательной веревки или окриком; в случае необходимости наблюдающий должен вытащить работающего наружу.

Рекомендуемые сигналы следующие:

два рывка - все в порядке;

три рывка - немедленный выход.

6.1.17. Газоопасные работы I группы проводятся в шланговых противогазах марки ПШ-1, ПШ-2. Не допускается применение для этих целей фильтрующих и кислородно-изолирующих противогазов.

Воздухозаборные патрубки шланговых противогазов при работе следует располагать по направлению ветра в зоне чистого воздуха и надежно заземлять их. При отсутствии принудительной подачи воздуха с помощью вентилятора длина шланга не должна превышать 10 м.

Шланг не должен иметь перегибов и защемлений.

6.1.19. При выполнении газоопасных работ не допускается:

работать в обуви со стальными гвоздями, подковками;

работать инструментом, вызывающим при ударе искрообразование;

использовать неисправные или непроверенные противогазы, предохранительные пояса, веревки и лестницы.

6.1.20. Газоопасные работы I группы следует проводить в присутствии наблюдающих, снаряженных так же как и работающие.

Находиться внутри загазованного помещения или резервуара в шланговом противогазе следует не более 15 мин., после чего необходим отдых не менее 15 мин.

6.1.21. Работников, заявивших о недомогании или плохом самочувствии, направлять на работу запрещается.

6.1.22. При обнаружении каких-либо неисправностей (прокола шланга, остановки воздуходувки, обрыва спасательной веревки), а также при попытке работающего снять шлем-маску противогаза, работа должна быть немедленно приостановлена, а работник выведен из опасной зоны.

6.1.23. Газоопасные работы должны быть немедленно прекращены, если в процессе их проведения обнаружено появление паров нефтепродуктов, вызывающих пожарную опасность или опасность отравления.

6.1.24. При проведении ремонтных работ (в т.ч. огневых) необходимо проводить анализы воздуха в местах проведения работ с оформлением справок по результатам анализа воздуха и подписью ответственных лиц.

Выполнение анализов проб воздуха на содержание в них паров (газов) перед огневыми и газоопасными работами и оформление результатов анализов осуществляются лабораториями нефтебаз.

6.1.25. Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны следует осуществлять по ГОСТ 12.1.005.

Опасной зоной называют пространство, в котором возможно воздействие на работающего опасных и вредных производственных факторов.

Опасные зоны возникают в области действия рабочих органов технологического оборудования (мясорубки, режущие, тестомесильные и другие машины), у ременных, зубчатых и цепных передач, при эксплуатации подъемно-транспортных машин и т. д. Особая опасность создается в случаях, когда возможен захват одежды или волос работающего движущимися частями оборудования.

Наличие опасной зоны может быть обусловлено опасностью поражения электрическим током; воздействием тепловых, электромагнитных излучений, шума, вибрации, ультразвука, вредных паров, газов и пыли.

При проектировании и эксплуатации технологического оборудования предусматривают применение устройств, либо исключающих возможность контакта человека с опасной зоной, либо снижающих опасность травматизма.

Для защиты от действия опасных факторов применяют коллективные и индивидуальные средства защиты.

Средства коллективной защиты в зависимости от назначения подразделяют на следующие классы:

нормализация воздушной среды производственных помещений и рабочих мест;

нормализация освещения производственных помещений и рабочих мест;

средства защиты от ионизирующих, инфракрасных, ультрафиолетовых, электромагнитных излучений;

средства защиты от шума, вибрации, ультразвука, поражения электрическим током, электростатических зарядов, повышенных и пониженных температур поверхностей оборудования, материалов, готовой продукции, повышенных и пониженных температур воздуха рабочей зоны, воздействия механических, химических и биологических факторов.

Все применяющиеся на предприятиях средства коллективной защиты по принципу действия можно разделить:

системы дистанционного управления машинами;

Общими требованиями к средствам защиты являются:

обеспечение оптимальных и безопасных условий труда рабочих; высокая степень защиты;

учет индивидуальных особенностей оборудования и технологических процессов;

удобство обслуживания машин и механизмов;

соблюдение требований технической эстетики.

Оградительные средства защиты применяют для изоляции систем привода машины и опасных рабочих зон машин. Оградительные устройства делят на стационарные, съемные и переносные. Стационарные ограждения устанавливаются для изоляции опасной зоны оборудования и снимаются лишь на время осмотра, смазки и ремонта рабочих органов. Такими ограждениями являются корпуса оборудования, сплошные кожухи, несъемные ограждения передач.

Съемные ограждения устанавливают на оборудовании в местах, требующих периодического доступа к опасным зонам для осуществления промежуточных технологических операций (загрузка и размещение сырья в месильных машинах, куттерах и т. д.). Съемные

ограждения блокируют с рабочими органами механизма или машины, обеспечивая невозможность эксплуатации оборудования при открытых ограждениях, тем самым предотвращая несчастные случаи, если оператор попытается снять ограждение, не остановив предварительно оборудование.

Блокировки, устанавливаемые на технологическом оборудовании пищевых предприятий, могут быть механические, электромеханические и фотоэлектрические.

Механическая блокировка представляет собой систему, обеспечивающую связь между ограждением и тормозным (пусковым) устройством.

На рис. показана схема механической блокировки защитной решетки вальцовой дробилки плодов (винограда, яблок и т. п.).

Рис. Схема механической блокировки:

1 -пружина; 2 - подвижная скоба; 3 - вставной ключ; 4 - коробка; 5 - направляющий ролик; 6 - трос; 7 - решетка

Решетка с помощью троса и направляющего ролика связана с подвижной скобой, которая перемещается внутри коробки. При закрытой решетке дробилки скоба под действием пружины занимает такое положение, что отверстия в ней и в коробке совпадают и в эти отверстия можно вставить ключ для включения электродвигателя дробилки. Если решетка будет открыта, то отверстие в передвинувшейся скобе не будет совпадать с отверстием в коробке и, следовательно, дробилку нельзя будет включить.

На рис. показана схема электромеханической блокировки съемного ограждения, применяемой для предотвращения пуска механизма привода машины при снятом ограждении.

Рис. Схема электромеханической блокировки: I - ограждение; II - корпус машины; 1 - изоляционная колодка; 2 - металлическая скоба; 3 - контакты

Ограждение снабжено изоляционной колодкой с вмонтированной в нее металлической скобой. Корпус машины снабжен заглубленными в изоляционной колодке контактами с присоединенными к ним проводами. При установке ограждения на место штыри скобы входят в заглубления и замыкают контакты электрической цепи, обеспечивая тем самым возможность пуска привода машины. При снятом ограждении электрическая цепь разомкнута и пуск привода невозможен.

Блокировки такого принципа действия нашли широкое применение для защиты рабочих, обслуживающих технологическое оборудование пищевых предприятий (месильные машины, миксеры, центрифуги и т. д.).

Оборудование, на котором рабочие органы по своим технологическим функциям не могут быть ограждены (гильотинные ножи, струнно-режущие механизмы, пуансон в штампующей машине и т. п.), оснащают фотоэлектрической блокировкой.

Фотоэлектрическая блокировка работает по принципу пересечения луча, направленного на фотоэлемент или фотосопротивление. Изменение светового потока, падающего на фотоэлемент, преобразуется в электрический сигнал, который после усиления подается на измерительно-командное устройство, которое дает импульс на включение исполнительного механизма защитного устройства.

На рис. представлена схема фоторелейной блокировки, устанавливаемой на штампующей машине.

Опасная зона машины просвечивается лучом, падающим от лампы на фотоэлемент, в цепи которого находится реле. В цепь через выпрямитель включены контакты и электромагнит. При пересечении луча света, т. е. при нахождении в опасной зоне рук рабочего, фотореле срабатывает, по обмотке электромагнита протекает ток, электромагнит оттягивает стержень, преодолевая сопротивление пружины, и подводит его под рычаг, включающий муфту. Стержень соединен с педалью пуска, которая при таком его положении блокируется, и работа машины прекращается.

На пищевых предприятиях эксплуатируется большое количество оборудования, использующего в качестве топлива природный газ. Имеют место случаи, когда при случайном уменьшении давления газа в сети или временном прекращении его подачи происходит отрыв пламени от горелки (погасание), а затем при поступлении газа топочный объем наполняется газом и смесь газа с воздухом взрывается. Для исключения подобных случаев применяют различные автоматические устройства.

Простейшим типом такого устройства является автоматический шаровой клапан (рис.), устанавливаемый на газопроводе в непосредственной близости к потребителю (печи, сушилки и т. п.).

Рис. 6.4. Автоматический шаровой клапан для газа: 1 - шарик; 2 - шпиндель; 3 - пружина; 4 - корпус

Во время работы горелки шарик витает в потоке газа, создающего давление. Если поступление газа прекратилось или понизилось его давление (напор газа ослаб), шарик скатывается по наклонному каналу вниз к выходному отверстию и плотно его закрывает. При зажигании горелки необходимо сместить шарик шпинделем, освободить отверстие клапана.

Дистанционное управление производством является самым надежным и эффективным средством по обеспечению безопасности труда.

Автоматизация освобождает человека от непосредственного участия в операциях по управлению технологическим процессом, позволяет осуществлять точно контролируемые высокоинтенсивные процессы, что практически невыполнимо с использованием ручного труда.

Различают частичную автоматизацию, когда управление процессом автоматизировано, а контроль и регулирование выполняет человек, и полную, когда автоматизирован весь процесс, а человек только включает, выключает, настраивает автоматическую систему и наблюдает за ее работой. Высшей формой автоматизации является комплексная автоматизация, осуществленная в масштабах всего цеха и предприятия.

Автоматическая система включает следующие элементы: измерительные и регистрирующие приборы для получения информации о ходе и параметрах технологических процессов; преобразователи, каналы связи, передатчики, приемники для передачи информации на расстояние; вычислительные, счетные, управляющие машины для переработки и преобразования полученной информации; автоматические регуляторы, воздействующие на ход технологического процесса в соответствии с полученной информацией.

Автоматические блокировочные устройства, защитные приспособления, сигнализация, срабатывая при любых нарушениях режима работы, обеспечивают практически полную безопасность труда, безаварийную эксплуатацию оборудования. Автоматическое управление, регулирование и контроль позволяют исключить непосредственное соприкосновение оператора с вредными и опасными факторами производственной среды.

Следует иметь в виду, что в ряде случаев внедрение комплексной механизации и автоматизации приводит к резкому сокращению физической нагрузки на человека и значительному росту нервного напряжения. Поэтому возникает необходимость внедрения в практику организации труда рекомендаций по оптимальному сочетанию нервно-психических, эмоциональных и энергетических компонентов умственных и физических усилий, высокой производительности труда и его творческого характера.

Чем меньше опасных операций в технологическом цикле, тем больше показатель К_т.б. Если все операции безопасны, то показатель технической безопасности составит 100%.

По сравнению с оборудованием, при эксплуатации которого предусмотрены некоторые ручные операции, машины-автоматы и автоматические линии имеют значительные преимущества - у них показатель технической безопасности выше.

Читайте также: