Могут ли защитные антикоррозионные покрытия резервуаров на судах перевозящих пищевые продукты

Обновлено: 25.06.2024

Руководящий документ представляет собой технологическую инструкцию по защите от коррозии резервуаров для хранения и сепарации сырой нефти, а так же хранения нефтепродуктов и воды с применением покрытий на основе однокомпонентных поли-уретановых лакокрасочных материалов, отверждаемых под действием влаги воздуха.

В настоящей инструкции предложена следующая схема антикоррозионной защиты резервуаров:

Внутренняя поверхность нового резервуара для сепарации сырой нефти и эмульсии (резервуар-отстойник):

Система покрытия на основе 2-х слоев цинксодержащей грунтовки и 2-х слоев покрывного материала;

Внутренняя поверхность резервуара для сепарации сырой нефти и эмульсии (резервуар-отстойник) бывшего в эксплуатации:

Система покрытия на основе 2-х слоев цинксодержащей грунтовки и 2-х слоев покрывного материала,

Система покрытия на основе пропиточной грунтовки, 2-х слоев цинксодержащей грунтовки и 2-х слоев покрывного материала;

Внутренняя поверхность нового резервуара для хранения нефти и нефт епродуктов:

Система покрытия на основе 1-го слоя цинксодержащей грунтовки и 2-х слоев покрывного материала;

Внутренняя поверхность резервуара для хранения нефти и нефтепродуктов, бывшего в эксплуатации:

Система покрытия на основе 1-го слоя цинксодержащей грунтовки и 2-х слоев покрывного материала,

Система покрытия на основе пропиточной грунтовки, слоя цинксодержащей грунтовки и 2-х слоев покрывного материала;

Наружная поверхность резервуара:

Система покрытия на основе 1-го слоя цинксодержащей грунтовки, и 1-го слоя покрывного материала, стойкого к воздействию ультрафиолета.

Допускается в качестве антикоррозионных покрытий применять и другие материалы, аналогичные по своим физическим и химическим, а так же защитным свойствам. При применении материала необходимо учитывать техническое состояние объекта и конкретные условия его эксплуатации.

1.1. Настоящая инструкция распространяется на производство работ по антикоррозионной защите внутренней и наружной поверхностей вновь строящихся и находящихся в эксплуатации металлических резервуаров, предназначенных для хранения и сепарации сырой нефти, а так же хранения нефтепродуктов полиуретановыми лакокрасочными материалами.

1.2. Инструкция предусматривает основные требования к подготовке резервуаров, бывших в эксплуатации; требования к конструкции резервуаров, подлежащих антикоррозионной защите; требования к подготовке металлической поверхности перед окраской, определяет последовательность технологических операций, методы контроля и требования техники безопасности при проведении антикоррозионных работ.

1.4. Производство работ по антикоррозионной защите резервуаров лакокрасочными материалами производится в следующей последовательности:

- подготовка резервуара (бывшего с эксплуатации): опорожнение, очистка резервуара от остатков нефти и парафиновых отложений, ремонт (текущий или капитальный) металлоконструкций и трубной обвязки резервуара, подготовка ремонтных участков металлоконструкций;

- подготовка резервуара (нового): зачистка сварочных швов металлоконструкций и трубной обвязки;

- струйная очистка абразивным материалом внутренней стенки и кровли;

- подготовка лакокрасочных материалов к применению; нанесение покрытия на внутреннюю стенку и кровлю резервуара;

- струйная очистка абразивным материалом днища резервуара;

- нанесение покрытия на днище резервуара;

- контроль качества внутреннего покрытия;

- струйная очистка наружной поверхности резервуара, лестниц и ограждения;

- нанесение грунтовочного слоя на очищенную наружную поверхность;

- нанесение основного защитного слоя на наружную поверхность резервуара;

- контроль качества наружного покрытия.

1.5. Для производства работ по антикоррозионной защите резервуаров лакокрасочными покрытиями должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

1.6. Для удаления пыли, паров и газов из рабочей зоны при выполнении ремонтных, очистных и окрасочных работ необходимо произвести монтаж системы приточно-вытяжной вентиляции.

2.1. Конструкция резервуара должна обеспечивать доступ к внутренней поверхности резервуара для ее качественной подготовки перед нанесением покрытия.

2.2. Продольные и кольцевые швы корпуса, штуцеров и люков с внутренней стороны должны быть зачищены заподлицо и выполнены с плавными переходами. Швы должны быть сплошными, равномерными и плотными. Брызги и капли металла должны быть удалены.

2.3. Угловые швы элементов резервуаров должны быть выполнены с радиусом закругления не менее 6 мм.

2.4. Острые грани должны быть выполнены с радиусом закругления не менее 3 мм.

2.5. Патрубки штуцеров, ввариваемых в резервуар, предпочтительно обрезать и зачищать заподлицо с внутренней поверхностью резервуара.

2.6. Монтажные приспособления необходимо удалить до начала антикоррозионных работ с тщательной зачисткой мест их приварки. Приварка деталей к аппарату или их удаление после нанесения антикоррозионной защиты запрещается.

2.7. Стыковые соединения металлоконструкций обвариваются полностью (вкруговую), чтобы исключить образование труднодоступных для очистки и окраски полостей.

3.1. Подготовка к антикоррозионной защите резервуаров, бывших в эксплуатации, является сложным и трудоемким процессом, который включает следующие технологические операции:

- опорожнение резервуара от нефти;

- очистка резервуара от остатков нефти и парафиновых отложений;

- производство ремонта резервуара.

3.2. На выполнение работ по подготовке каждого резервуара должен быть разработан проект производства работ (ППР).

3.4. После производства ремонтных работ проводят гидравлические испытания резервуара.

4.1. Очистка внутренней поверхности резервуаров включает следующие операции:

- обдув сжатым воздухом.

4.2. Абразивная обработка имеет целью очистку металлической поверхности от окислов и придания ей оптимальной шероховатости для получения максимальной адгезии лакокрасочного покрытия. Очистка поверхности от окислов осуществляется методом струйной очистки с применением диоксида алюминия, купрошлака или топочных шлаков, которые вторично не используются, или пескоструйными аппаратами с применением кварцевого песка.

4.3. Особое внимание должно быть обращено на очистку сварных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест. При очистке сварных швов следует тщательно удалять сварочные брызги, пригар, шлак. Удаление расслоений, задиров, острых кромок и других неровностей на поверхности металла может осуществляться механическим способом.

4.4. Сжатый воздух, предназначенный для абразивной обработки и окрашивания, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80.

4.5. Абразивную обработку внутренней поверхности резервуаров производят в следующей последовательности: кровля, боковая поверхность, трубы внутренней обвязки, днище.

4.6. По окончании абразивной очистки и оседания пыли необходимо удалить отработанный абразивный материал из рабочей зоны, произвести обдувку очищенной поверхности сжатым воздухом и произвести обеспыливание поверхности с помощью вакуумной системы отсоса пыли.

4.7. Контроль качества подготовки металлической поверхности включает контроль очистки от окислов, обеспыливания и контроль шероховатости поверхности.

4.8. Контроль очистки от окислов осуществляется визуально путем сравнение с эталоном, соответствующим степени очистки 2 по ГОСТ 9.402-80 или Sa 2 по международному стандарту ISO 8501-1 и шведскому стандарту SIS 05-5900, т.е. при осмотре невооруженным глазом окалина и ржавчина не обнаруживаются. Поверхность должна быть ровного серого цвета.

4.9. Степень обеспыливания контролируется по количеству и размеру частиц пыли и должна быть не ниже 2 класса по ИСО 8502-3.

4.10. Шероховатость поверхности контролируется с помощью эталонов сравнения или профилометром любого типа и должна составлять 30-60 мкм.

4.11. При наличии на поверхности участков, не соответствующих требования обработку следует повторить.

4.12. По окончании работ комиссией составляется акт на работы по очистке внутренней поверхности резервуара, отражающий качество подготовки поверхности ( Приложение 1).

5.1. Отличительной особенностью однокомпонентных полиуретановых лакокрасочных материалов является то, что они не требуют применения специальных отвердителей, т.к. катализатором реакции полимеризации является влага воздуха. Данные материалы могут применяться при относительной влажности воздуха от 30 до 98% и температурах от 0°С до +50°С.

5.2 Однокомпонентные полиуретановые лакокрасочные материалы поставляются в готовом к употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном перемешивании до достижения однородности материала.

5.3. При длительном хранении может произойти небольшое повышение вязкости лакокрасочного материала. В этом случае перед применением добавляется небольшое (до 10%) количество растворителя, предусмотренного технической документацией на применяемый материал, затем тщательно размешивается.

5.4. В таблице приведены основные характеристики однокомпонентных полиуретановых лакокрасочных материалов на примере фирмы Steelpaint (Германия).

Характеристики полиуретановых лакокрасочных материалов фирмы Steelpaint (Германия).

Коррозия и антикоррозионная защита резервуаров вертикальных стальных РВС

Виды коррозии

Коррозионные процессы разделяют: по механизму взаимодействия металлов с внешней средой; по виду коррозионной среды и условиям протекания процесса; по характеру коррозионных разрушений; по видам дополнительных воздействий, которым подвергается металл одновременно с действием коррозионной среды. По механизму процесса различают химическую и электрохимическую коррозию металлов.

Химическая коррозия — это процесс взаимодействия металла с коррозионной средой, при котором окисление металла и восстановление окислительного компонента среды протекают единовременно в одном акте. Продукты взаимодействия пространственно не разделены.
Электрохимическая коррозия — это процесс взаимодействия металла с коррозионной средой (раствором электролита), при котором ионизация атомов металла и восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекают не в одном акте и их скорости зависят от электродного потенциала. По виду коррозионной среды и условиям протекания различают несколько видов коррозии.
Газовая коррозия — это химическая коррозия металлов в газовой среде при минимальном содержании влаги (как правило не более 0,1%) или при высоких температурах. В химической и нефтехимической промышленности такой вид коррозии встречается часто. Например, при получении серной кислоты на стадии окисления диоксида серы, при синтезе аммиака, получении азотной кислоты и хлористого водорода, в процессах синтеза органических спиртов, крекинга нефти и т. д.
Атмосферная коррозия — это коррозия металлов в атмосфере или в объеме любого влажного газа.
Подземная коррозия — это коррозия металлов в почвах и грунтах.
Биокоррозия — это коррозия, являющаяся результатом жизнедеятельности микроорганизмов.
Контактная коррозия — это вид коррозии, обусловленный контактом металлов, имеющих разные стационарные потенциалы в данном электролите.
Радиационная коррозия — это коррозия, вызванная действием радиоактивного излучения.
Коррозия под напряжением — коррозия, обусловленная одновременным воздействием коррозионной среды и механических напряжений. В случаях, когда напряжения растягивающие, существует определенная вероятность растрескивания металла — это очень опасное явление, особенно для конструкций, испытывающих механические нагрузки (оси, рессоры, автоклавы, паровые котлы, турбины и т.д.). В случаях, когда металлические изделия подвергаются циклическим растягивающим напряжениям, высока вероятность коррозионной усталости, при этом происходит снижение предела усталости металла. Примером объектов подобного вида коррозии могут служить рессоры автомобилей, канаты, валки прокатных станов.
Коррозионная кавитация — разрушение металла, вызванное одновременным коррозионным и ударным влиянием внешней среды.
Фреттинг-коррозия — это коррозия, обусловленная сочетанием вибрации и влиянием коррозионной среды. Устранение подобной коррозию в условиях трения или вибрации вероятно при верном выборе конструкционного материала, снижением коэффициента трения, применением покрытий и т. д.
Коррозия называется сплошной, если она распространяется на всю поверхность металла. Сплошная коррозия может быть как равномерной, при условии, что процесс протекает с одинаковой скоростью по всей поверхности металла, так и неравномерной, когда скорость процесса. Равномерная коррозия наблюдается, например, при коррозии железных труб на воздухе.
При избирательной коррозии разрушается одна структурная составляющая или один компонент сплава. Таким примеров может послужить графитизация чугуна или обесцинкование латуней.
Местная (локальная) коррозия охватывает отдельные участки поверхности металла. Местная коррозия может проявиться в виде отдельных пятен, слабо углубленных в толщу металла; язв — разрушений, приобретающих вид раковин, достаточно сильно углубленных в толщу металла, или точек (питтингов), глубоко проникающих в металл. Первый вид наблюдается, например, при коррозии латуни в морской воде. Язвенная коррозия отмечена у сталей в грунте, а питтинговая — у аустенитной хромоникелевой стали в морской воде.
Подповерхностная коррозия начинается на поверхности, но затем проникает в глубину металла. Результаты коррозии оказываются сосредоточенными в полостях металла. Этот вид коррозии вызывает вспучивание и расслоение металлических изделий.
Межкристаллитная коррозия характеризуется разрушением металла по границам зерен. Она особенно опасна тем, что внешне металл не меняется, но при этом быстро уменьшается прочность и пластичность и он легко разрушается. Подобный результат связан с образованием между зернами рыхлых малопрочных продуктов коррозии. Такому виду коррозии особенно подвержены хромистые и хромоникелевые стали, никелевые и алюминиевые сплавы.
Щелевая коррозия вызывает разрушение металла под прокладками, в зазорах, резьбовых креплениях и т. д.

На предварительном этапе работ на внешней поверхности резервуаров удаляют ручным или механизированным способом ставший негодным защитный слой, следы коррозии, грязь.

Коррозию с металла удаляют механическим способом, используя механические шкурки №25, 16 и 12 и металлические щетки, или химическим способом, применяя при этом моечный состав, который состоит из 35% фосфорной кислоты, 20% этилового спирта, 5% бутилового спирта, 1 % гидрохинона и 39% воды. Моечный состав наносят на корродированную поверхность на 3-5 минут, затем состав вместе с продуктами коррозии смывают горячей водой и поверхность протирают насухо. Механической очистке и обезжириванию подвергается вся внешняя поверхность резервуаров. Обработанную поверхность тщательно протирают и просушивают.

Технология нанесения антикоррозийного покрытия

На обработанную поверхность резервуаров ровным слоем наносят грунт, используя пневматический распылитель, с учетом необходимости исключения образования подтеков. Эти действия направлены на защиту металла от коррозии и сцепляемость лакокрасочных покрытий с металлом. После завершения вышеуказанных работ на внешнюю поверхность наземных резервуаров наносят лакокрасочные покрытия светлых тонов, обладающие теплоотражательным эффектом и антикоррозионными свойствами. В результате окрашенная поверхность должна иметь одинаковую толщину слоя без подтеков и других дефектов.

Защита днища резервуара от почвенной коррозии

Проблема коррозии днища резервуара достаточно серьезна. В результате сквозных коррозионных разрушений днищ резервуаров типа РВС (для отстоя нефти) и промысловых трубопроводов возникают многочисленные разливы нефти, загрязняющие окружающую среду, а также появляется необходимость замены днищ резервуаров уже после 5-6 лет их эксплуатации, при том, что диаметр днища, например для РВС-20 000, составляет почти 50 м. От почвенной коррозии днища резервуаров защищают гидроизоляционным слоем, а также применяют электрохимическую защиту, когда к днищу резервуара электрически присоединяют протекторы. Кроме этого, днища резервуаров эффективно защищают, используя катодную защиту.

Резервуары для нефтяных продуктов и газа должны сохраняться в герметичном состоянии - это одна из основных задач, стоящих перед специализированными предприятиями. Чтобы эксплуатируемое оборудование меньше подвергалось поломкам и авариям, каждую емкость требуется защитить. Делается это с помощью разнообразных средств антикоррозийной защиты.

Причины возникновения коррозии резервуаров

Чтобы понять, как защитить резервуар для нефти от коррозии, нужно знать, из-за чего она возникает. Это естественное явление, причины ее образования могут быть самыми разными:

влажность в сочетании с перепадами температуры,
агрессивность продуктов, которые хранятся в емкостях,
покрасочная технология, которая для них применена.

Коррозия, которая проявляется на резервуарах для нефтепродуктов, при длительной эксплуатации может поражать как внутреннюю его часть, так и внешнюю. Основная причина, по которой коррозия резервуара проявляется на внешней части - это воздействие влажности и других неблагоприятных атмосферных явлений, а внутри емкость разъедается самим продуктом.

Необходимость защиты резервуара от коррозии

Чтобы противокоррозийная защита подземных резервуаров была действительно эффективной, для нее используются специальные защитные средства плюс труд квалифицированных специалистов.

Контролировать состояние защитного слоя необходимо постоянно, выявляя его недостатки и изъяны. Проверка должна проводиться как на внутреннем, так и на внешнем слое, она должна соответствовать всем тем стандартам, на основе которых проводятся специализированные работы. Основная задача защиты от коррозии - это препятствование возникновению коррозийных повреждений в любой части емкости. Обычно такие мероприятия начинаются еще на этапе проектирования, что позволяет значительно увеличить срок эксплуатации хранилища, так что для него изначально используются более толстые металлические листы и антикоррозийная обработка.

Способы защиты резервуаров от коррозии

Чтобы защитить подземную емкость, проводятся мероприятия двух типов. Такому резервуару нужен антикоррозийный слой от двух типов повреждений - почвенной (она же электрохимическая) коррозии и блуждающими токами. Для этого используют три типа защиты:

протекторную;
дренажную;
почвенную.

Наружные поверхности защищаются нанесением на них антикоррозионных покрытий.Это очень эффективный метод, который требует предварительной обработки поверхности емкости. Как покрытие против коррозии используются полимерные ленты, битумно-полимерные или битумно-резиновые мастики.

Чтобы защитить днище резервуара от почвенной коррозии, перед монтажом его защищают с помощью специального гидроизоляционного слоя, а также с этой целью используется протекторная защита от коррозии. В чем она заключается? К днищу резервуара прикрепляется алюминиево-магниевые протекторы, которые находятся на расстоянии полутора метров от него. Эффективной также считается катодная защита.

Как проводится защита от коррозии

Чтобы защитить наружную и внутреннюю часть резервуаров от коррозийных повреждений, в качестве специальный антикоррозийных средств используют лакокрасочные покрытия. Мы обеспечиваем эффективную защиту поверхности стальных емкостей благодаря тому, что используем различные сочетания антикоррозийных составов. Результатом становится общая схема, которая максимально изолирует поверхность. Результат - она эффективно защищена от негативного влияния как окружающей среды, так и эксплуатационных факторов.

Выбор лакокрасочного покрытия напрямую зависит от того, насколько агрессивной является среда и как долго должна эксплуатироваться емкость. В работе по антикоррозионному предохранению наружных поверхностей резервуаров руководствуются требованиями РД 112-РСФСР-015-89 и ИСО 12944.

Протекторная защита емкости от коррозии предполагает использование гальванического метода. Применение такого способа индивидуально, он подходит не под каждый случай.

Протекторная защита резервуара от коррозии

Основывается она на том, что вся емкостная поверхность превращается в один неразрушаемый слой. К поверхности хранилища подключаются электроды металла с отрицательным зарядом, которые и выступают положительными анодами. Они же - протекторы. Чтобы создавался защитный ток, используют гальваническую пару протектор - металл резервуара. Но тут есть и отрицательный момент, который заключается в том, что по прошествии определенного промежутка времени протектор утрачивает свой отрицательный потенциал, то есть по мере его изнашивания эффективность защитного слоя утрачивается.

Наиболее эффективно такая защита работает для предотвращения коррозии локального типа. Ее можно применять как для уже используемых, так и для монтируемых резервуаров, ведь она не только предотвращает, что и замедляет те процессы, которые уже происходят.

Наиболее удачно использовать протекторную защиту в сочетании с пассивной, поскольку она увеличивает срок службы резервуара благодаря более ровному распределению тока по поверхности емкости. Даже если при монтаже и эксплуатации образовались дефекты покрытия, они компенсируются.

Подготовка резервуара к антикоррозийной защите

Перед нанесением антикоррозийной защиты необходимо осуществить подготовку поверхности. Заключается она в следующем:

слой очищается от сварочных брызг, а также шлака;
ее избавляют от последствий монтажа, транспортировки;
с нее убирают следы, оставшиеся после газовой резки, разных острых кромок;
а также очищают от разных отложений.

Особые требования применяются к местам стыковки металла и сварочным швам. Никаких наплывов и подрезов в этих местах быть не должно, все максимально плавно. Конструктивные элементы должны быть проварены.

Перед тем, как проводить противокоррозийную обработку, все поверхности обязательно обезжириваются. Для внутренних работ можно использовать лакокрасочные и металлизированные материала, а для наружных - только лакокрасочные. Но в обоих случаях срок службы должен составлять не менее 10 лет.

Проверки резервуаров, которые продолжительное время находились в эксплуатации, показывают, что их внутренняя и внешняя поверхность повреждена в результате воздействия коррозии. После проведения тщательного анализа следов коррозийных процессов было выявлено, что разрушение металла происходит неравномерно. В зависимости от вида коррозии, которая воздействует на определенный участок, повреждения могут иметь характерный вид и развиваться с соответствующей скоростью. Например, при равномерной коррозии разрушение происходит в несколько раз медленнее, чем при язвенной коррозии.

Виды коррозии резервуаров

Разрушение металла происходит в результате окисления – взаимодействия материала с кислородом, который может быть в воздухе или находиться в жидкости. В результате неконтролируемого окисления металла создаются аварийные ситуации, которых стараются избежать путем обеспечения антикоррозийной защиты резервуаров.

Основные виды коррозии:

Химическая. Процесс разрушение материала проходит без сопровождения электрического тока.
Электрохимическая. В результате химической реакции происходит разделение зарядов и возникает ток.
Механохимическая. Коррозия объединяет химические и электрохимические процессы. Процессу разрушения металла также способствуют механические воздействия, например, вибрация, трение, изгибы.

Резервуары, в которых перевозят и хранят нефтепродукты, постоянно находятся под разрушающим воздействием насыщенных испарений, находящихся в них материалов и атмосферной влажности. Скорость протекания коррозийного процесса зависит от особенностей продуктов, частоты заполнения, слива, количества попадающей воды, температуры и стойкости металла к воздействию коррозии.

Антикоррозийная защита

Для увеличения срока эксплуатации резервуаров используют несколько способов антикоррозийной защиты. Метод антикоррозийной обработки выбирают исходя из условий эксплуатации и преимуществ, которые обеспечивает определенный способ.

Методы защиты:

Создание лакокрасочного покрытия;
Использование протекторной защиты;
Нанесение слоя металла;
Создание комбинирования покрытия, которое состоит из слоя защитного металла и краски.

Защита нанесением краски

Краска – относительно недорогой материал, который способен существенно повысить стойкость обработанной поверхности к коррозии. Создание прочного лакокрасочного покрытия не требует больших финансовых затрат, применения сложного оборудования, использования дополнительных материалов для обеспечения особых условий, необходимых для качественной обработки.

Катодная защита

Этот способ отличается невысокими затратами, которые необходимы для подготовки и нанесения покрытия. Обработку резервуара выполняют без предварительной подготовки металлической поверхности.

Металлизационные покрытия

Защита резервуаров путем нанесения дополнительного слоя металла имеет несколько преимуществ. Этот способ защитной обработки широко применяют за рубежом.
Технические преимущества металлизационной обработки:

Защитное покрытие имеет длительный срок службы, который превышает период эксплуатации лакокрасочного материала и результата катодной обработки.
Металл создает прочное покрытие, устойчивое к механическим повреждениям и обладающее высокой адгезией с поверхностью.
Обработанная поверхность приобретает высокую электропроводность, благодаря которой во время налива и слива материала не происходит накопление статического заряда. Это снижает риск возникновения пожара или взрыва.
Металлизационное покрытие может выполнять две функции. Пока слой сохраняет целостность, он обеспечивает высокий уровень защиты металла от коррозии. В случае повреждения защитного покрытия, металл начинает выполнять функцию протекторной защиты, играя роль жертвенного анода.

Обработка поверхности резервуара металлом гарантирует надежную антикоррозионную защиту, которая при небольших повреждениях способна восстанавливаться. При возникновении мелких по ширине дефектов в месте повреждения покрытия образуются продукты, устойчивые к коррозии. Они заполоняют брешь, восстанавливая прежний уровень защиты.

Комбинированное покрытие

Антикоррозийную защиту резервуаров обеспечивают путем металлизации и нанесения лакокрасочного покрытия. Этот способ сочетает в себе все преимущества других методов защиты. Появление дефектов легко определить еще до начала коррозии поверхности резервуара по характерному вспучиванию металла в области повреждения. Комбинированное покрытие обеспечивает надежную защиту при эксплуатации с высоко агрессивными средами.
Преимуществом всех способов защиты является ремонтопригодность создаваемых покрытий.

Вас может заинтересовать:

Для управления потоками жидкостей и газов в трубопроводных системах, их линий и участков используются специальные устройства, называемые запорно-регулирующей арматурой. Данный вид трубопроводной арматуры предназначен для полного перекрытия или регулировки напора потока среды, управлением других технологический процессов, к которым относят: давление жидкости; напор; температуру; объем транспортируемого вещества. Для.

Среди всех разновидностей теплообменников этот вид наиболее распространен. Его применяют при работе с любыми жидкостями, газовыми средами и парообразными, в том числе, если состояние среды меняется в процессе перегона. История появления и внедрения Изобрели кожухотрубные (или кожухотрубчатые) теплообменники в начале прошлого века, дабы активно использовать при работе ТЭС, где большое количество нагретой воды перегонялось при.

Газосепаратор – устройство, предназначенное для удаления жидкой фазы и механических примесей из потоков сжатого газа. Широко используется в технологиях добычи, транспортировки и хранения газовых смесей. Применяется в качестве оснастки на распределяющих и компрессорных станциях, газоперерабатывающих предприятиях. Кроме обеспечения заданной чистоты продукта на сепаратор возлагается дополнительная функция - поддержание.

Использование резервуаров для жидкостей широко применяется в самых различных сферах промышленности и обслуживании городской инфраструктуры. Эксплуатация таких емкостей происходит в постоянном режиме и предполагает длительный и бесперебойный срок обслуживания.

Резервуары используются для разных целей. Это может быть хранение чистой питьевой воды, воды для целей пожарной безопасности, для очистных сооружений и сточных вод, а также для химических и нефтепродуктов. Обеспечение качественной антикоррозийной и гидроизоляционной защиты резервуаров — задача № 1 для бесперебойного и надежного функционирования таких объектов.

Коррозийное повреждение поверхности влечет за собой ряд проблем, которые негативно сказываются на финансовом состоянии организации. Появление протечек, нарушение целостности поверхности, попадание посторонних веществ в резервуар — все это может вызвать необходимость срочных ремонтных работ, а в худшем случае — полный выход из эксплуатации объекта. Для того чтобы предотвратить эти риски, необходимо своевременно позаботиться о защите резервуаров от коррозии.

Как правило, резервуары для хранения жидкостей изготавливают из железобетонных или металлических конструкций. Присутствие металла в сооружении создает риск возникновения коррозии в результате воздействия внешних факторов агрессивных сред. Сезонные осадки, воздействие грунтовых и паводковых вод, химические реакции с продуктами хранения — все это разрушает поверхность и создает благоприятные условия для развития коррозии.

Виды коррозии резервуаров

Атмосферная. Возникает в результате воздействия осадков, а также в силу климатических особенностей места нахождения объекта. Например, прибрежные районы, зоны повышенной влажности.

Почвенная. Сама по себе почва является коррозийно-активным веществом и способствует разрушению металлических частей резервуара.

Внутренняя коррозия. Ей подвержена вся внутренняя поверхность резервуара, находящаяся в постоянном контакте с хранимой жидкостью, будь то просто вода или различные химические составы или нефтепродукты.

Эти виды коррозии воздействуют одновременно в совокупности на всю поверхность емкости для хранения жидкости. Активная защита от коррозии резервуаров требуется как на этапе строительства, так и в процессе их эксплуатации и ремонта. Защита резервуаров от коррозии предполагает постоянный контроль состояния емкости. Проверка состояния объекта должна производиться на регулярной основе, в случае обнаружения развития коррозийных процессов должны приниматься меры по обработке и защите поверхности резервуара.

Учитывая то, что на емкость воздействуют как внешние агрессивные факторы, так и внутренние, в антикоррозионной защите нуждается полностью вся поверхность резервуара для воды и других жидкостей.

При антикоррозионной защите резервуаров снаружи необходимо контролировать целостность покрытия антикоррозийным составом на регулярной основе. Оно должно плотно прилегать к поверхности резервуара, не иметь дефектов и быть равномерным и полностью покрывать всю поверхность.

Особое внимание уделяется защите дна резервуара. Без необходимой обработки могут появиться сквозные течи, и срок эксплуатации такого объекта будет минимальным. Для защиты дна резервуара от коррозии применяют гидроизоляцию.

Компания ОЛИМППЛЮС предлагает высококачественные материалы для проведения гидроизоляционных работ. Высокотехнологичные запатентованные составы системы КАЛЬМАТРОН позволят обеспечить надежность и долгий срок службы любому резервуару или емкости для жидкости. Для горизонтальной гидроизоляции подходит высококачественная проникающая смесь КАЛЬМАТРОН. Благодаря своим свойствам она проникает глубоко в бетонную поверхность, делая ее устойчивой к температурным перепадам, химическим воздействиям и воздействию жидкостей и влаги. Эта смесь экологически безопасна и разрешена к использованию для питьевых и пищевых резервуаров.

Для обработки металлической поверхности подойдет универсальная смесь КАЛЬМАТРОН-ЭЛАСТИК. Она обладает хорошей адгезией и также улучшает технические характеристики поверхности объекта, его устойчивость к внешним воздействиям.

В ходе эксплуатации резервуаров и емкостей для жидкости часто могут возникать локальные течи. Эта проблема требует качественного решения. Для устранения такого рода неприятностей можно использовать гидроизолирующий состав КАЛЬМАСТОП. Он предназначен для устранения местных прорывов и течей, создает герметичный слой на обрабатываемой поверхности.

Защита внутренней поверхности резервуара от коррозии более трудоемкий процесс. Поверхность необходимо подготовить перед нанесением антикоррозийного защитного слоя. Для этого поверхность полностью очищают от ржавчины, грязи, пыли, затем обезжиривают и наносят гидроизоляционный состав проникающего действия. Это делается для химической защиты резервуара.

Этапы антикоррозионной защиты резервуаров

1. Очистка от ржавчины по всей поверхности резервуара при помощи абразивно-струйного оборудования.

2. Устранение пыли, загрязнений, а также обезжиривание поверхности емкости.

3. Нанесение на подготовленную поверхность специального защитного антикоррозийного состава КАЛЬМАТРОН.

Для защиты стальных и железобетонных резервуаров от коррозии применяют специализированные составы, которые должны отвечать следующим требованиям:

Устойчивость к воздействию нефти, нефтепродуктов и других химических составов.

Хорошая адгезия к бетонной, грунтовой либо другой поверхности.

Отсутствие химических реакций с хранимым продуктом.

Долговечность, прочность и стойкость к растрескиванию, с учетом климатических особенностей и диапазоном изменения температур.

Сохранение защитных свойств в совокупности с применением протекторной защиты от коррозии резервуара.

Соответствие деформационным изменениям резервуара (наполнение/опорожнение).

Учитывая особенности эксплуатации, климатические условия, а также возможные преимущества, подбирают один либо в совокупности несколько методов защиты резервуара от коррозии.

Методы защиты резервуаров от коррозии

1. Создание антикоррозийного защитного покрытия

Для этого используются специальные защитные составы либо лакокрасочное покрытие. Существуют гидроизоляционные смеси, обладающие также защитными свойствами для различных типов поверхностей. В компании ОЛИМППЛЮС представлено на примере универсальной смеси КАЛЬМАТРОН-ЭЛАСТИК.

2. Покрытие слоем металла

Для защиты резервуара от коррозии добавляется дополнительный слой металла. Это увеличивает срок службы объекта и создает прочное покрытие, устойчивое к механическим воздействиям и повреждениям. Использование такого метода снижает риск возникновения пожара или взрыва.

3. Протекторная

Протекторная защита от коррозии резервуара заключается в том, что к металлической поверхности емкости подключаются протекторы. Для создания защитного тока используется гальваническая пара протектор + металл резервуара. Этот метод хорошо использовать в совокупности с другими способами защиты. Он замедляет возникающие коррозийные процессы и, следовательно, может продлить срок эксплуатации.

Наиболее эффективным методом признано покрытие защитными антикоррозийными и гидроизоляционными составами. Этот метод прост в применении и не требует больших финансовых вложений. В то же время он позволяет обеспечить надежную защиту от агрессивного влияния внешних и внутренних агрессивных факторов, продляя тем самым срок эксплуатации сооружения.

Первоначальная защита металлических частей конструкции играет важную роль в продлении срока службы резервуара. Некачественно выполненная гидроизоляция дна емкости, а также некачественная защита от коррозии поверхности могут привести к раннему возникновению необходимости проведения ремонта. Это влечет за собой дополнительные финансовые и временные затраты.

Не стоит экономить на защите таких гидротехнических сооружений, как резервуары для воды и других жидкостей. Постоянное воздействие влаги и агрессивной внешней среды оказывает разрушительное влияние на конструкцию. Важно предотвратить все возможные негативные последствия, вовремя устранить возникшие проблемы и обеспечить качественную гидроизоляцию и антикоррозионную защиту резервуаров.

Специалисты компании ОЛИМППЛЮС выполняют работы по гидроизоляции объектов в соответствии с установленными стандартами. Мы гарантируем качество работ и используемых материалов системы КАЛЬМАТРОН. Продолжительный положительный опыт на рынке гидроизоляционных услуг говорит о том, что услуги компании ОЛИМППЛЮС востребованы и отвечают всем условиям наших заказчиков.

Если у вас возникли вопросы, вы можете связаться любым удобным для вас способом: либо по телефону, либо по адресу электронной почты, указанными в разделе Контакты.

Не экономьте на качестве, доверяйте профессионалам. Доверяйте компании ОЛИМППЛЮС.

Читайте также: