Кто осуществляет выбор методов контроля и определение объемов контроля

Обновлено: 02.07.2024

Основная часть процесса обучения включает в себя контроль. Его делят на 4 вида: предварительный, текущий, периодический, итоговый.

Предварительный контроль. Обладает диагностическими задачами и проводится с целью выявления знаний, умений, навыков перед началом обучения. Его применяют в начале учебного года перед изучением нового материала.

Текущий контроль. Выполняется посредством учителя в ходе ежедневной работы для квалификации степени сформированности знаний, умений, навыков и оценки их глубины и прочности. Контроль способствует обнаружению пробелов учащихся и позволяет помочь в усвоении нового материала.

Функция текущего контроля – обратная взаимосвязь. Учитель получает сведения о ходе процесса усвоения новой темы каждого ученика. Он позволяет не только видеть необходимые сведения, но и контролировать учебно-воспитательный процесс, вести наблюдение за работой класса.

Осуществление текущего контроля выполняется при помощи устного опроса: выборочный или фронтальный. При использовании тестовых заданий можно сэкономить время и проверить знания 2 - 3 последних проведенных уроков. Окончание работы характеризуется наличием анализа допущенных ошибок.

Периодический контроль. Его рассматривают в качестве тематического с целью систематизации знаний обучаемых. Применение целесообразно после завершения модулей, раздела программы или в конце учебной четверти. Такой контроль служит помощником в подведении результатов работы определенного периода времени.
Итоговый контроль. Необходим для обозначения конечных результатов обучения для систематизации и обобщения всего учебного материала. Его осуществление характерно для конца учебного года или по завершении курса обучения в качестве экзаменов.

Формы контроля

Специфика организационной структуры учебной работы зависит от применяемых форм работы в течение урока. Их классифицируют на:

фронтальный метод (работа со всем классом на примере фронтального опроса);
групповой метод (контролируется работа учащихся в группах и их умение взаимодействовать);
индивидуальный метод (выявление знаний и умений учащегося на примере ответа у доски);
комбинированный метод (сочетание индивидуального с групповым и фронтальным);
метод самоконтроля (для определения внутренней обратной связи с пониманием предметной области).

Методы контроля

Метод контроля – это называется способом, при помощи которого можно оценить результативность учебно-познавательной деятельности учащихся и педагогической работы учителя.

Основными методами контроля считают наблюдение, опрос, письменные работы, зачеты, экзамены.

При помощи наблюдения педагог составляет суждение об отношении ученика к предмету, доступности в понимании, посильности для него в изучении материала. Основываясь на этом, учитель планирует и организовывает контроль знаний у определенного учащегося персонально.

Рассматривая опрос в виде метода, можно классифицировать на:

индивидуальный (ответ у доски или с места на оценку);
фронтальный (регулярная форма опроса всего класса по пройденному материалу для выявления усвояемости темы);
комбинированный (задействование максимального количества учащихся группами с разной формой работы в течение урока).

Комбинированный опрос имеет преимущество в возможности проведения фундаментальной проверки нескольких обучаемых за короткий промежуток времени с максимальным выявлением уровня знаний и их усвоения.

Письменные работы классифицируют на проверку тетрадей, проведение контрольных, оценку домашнего задания.

Итоговый контроль – это самый важный метод проверки знаний посредством зачетов, экзаменов. Его использование относится к учащимся старшей школы общеобразовательного заведения. Наличие зачетной системы позволяет вести тематический учет знаний, экзамен выявляет добросовестную работу педагога-предметника и всего учреждения в целом.

Средство контроля – техническое устройство для проведения контроля. СК используют для получения первичной информации об объекте контроля, а также для преобразования информации, поступающей от объекта контроля.

По ГОСТ 14.306-73 выбор средств контроля основывается на обеспечении заданных показателей процесса ТК и анализе затрат на реализацию процесса контроля. К обязательным показателям контроля относят точность измерения, достоверность, трудоемкость, стоимость контроля.

При выборе средства контроля необходимо обеспечить:

- оптимальное применение для данных условий прогрессивных и автоматизированных, универсальных стандартизованных средств контроля;

- систематическое повышение трудоемкости контроля и особенно с тяжелыми и вредными условиями труда;

- требуемую точность и экономичность производства, при которой предпочтение отдается более дешевым средствам, более простым в использовании, требующим для работы контроллера невысокой квалификации и условий работы со свободным температурным режимом, возможность переналадки и многократного использования при изменении объекта контроля;

- выдачу информации в форме, удобной для оперативного использования.

Выбор средства контроля по точности представим в виде алгоритма. Алгоритм выбора средства контроля по точности представлен в графической части. Алгоритм составлен таким образом, что от процедуры к процедуре номенклатура выбираемых средств ограничивается.

Схема алгоритма выбора средства контроля составлена из блоков. Процедуры, отнесенные к одному блоку, выполняют по определенным правилам.

Блок 1 — подготовка исходных данных контроля, т. е. получение сведений об операциях контроля, объекте контроля (массе детали, ее конфигурации и деформируемости) и контролируемых параметрах — виде параметра, его номинальном значении, допуске (квалитете) или степени точности параметра.

Блок 2 — выбор СК по виду контролируемых параметров.

Блок 3 — проверка наличия СК для контролируемого параметра,

Блок 4 — выбор СК по диапазону измерения.

Блок 5 — проверка наличия СК, диапазон измерения которых соответствует номинальному размеру контролируемого параметра.

Блок 6 — проверка возможности контроля косвенным расчетом с расширением области применения СК. При проверке оценивают возможность вычисления с необходимой точностью фактического значения конкретного контролируемого параметра с помощью арифметических действий (суммирования, вычитания и т. д.) над некоторыми другими параметрами.

Блок 7 — выявление состава параметров, с помощью которых можно вычислить с необходимой точностью фактическое значение конкретного контролируемого параметра.

Блок 8 — выбор СК по точности измерения; допустимую погрешность измерения (ДПИ) линейных размеров 1 — 500 мм принимают по ГОСТ 8.051-81.

1. Определение ДПИ для случаев:

заданы отклонения параметра; по известному номинальному размеру контролируемого параметра и допуску определяют квалитет и допустимую погрешность измерения;

задан квалитет; по известному номинальному размеру контролируемого параметра и квалитету определяют допустимую погрешность измерения.

2. Сопоставление ДПИ и погрешности СК ≤ ДПИ.

По результатам сопоставления ограничивают номенклатуру средств контроля. Погрешность средства контроля задается в соответствующем массиве.

Влияние погрешности измерения оценивают параметрами:

m — числом деталей (от общего числа измеренных деталей), имеющих размеры, превышающие предельные, и принятых в числе годных (неправильно принятые);

n — числом деталей (в процентах от общего числа измеренных), имеющих размеры, не превышающие предельные, но забракованных (неправильно забракованных);

с — вероятностной величиной выхода размера за предельные значения у неправильно принятых деталей.

Параметры m, n и с определяют по таблице 14 в зависимости от

где - среднее квадратичное отклонение погрешности измерения;

IT – допуск контролируемого размера.

Таблица 14 – Определение характеристик m,%, n,%, с в зависимости от ,%

При определении параметров m, n и с принимают следующие значения %: 16 для квалитетов 2 — 7; 12 — для квалитетов 8 и 9; 10 — для квалитетов 10 и грубее.

В таблице 15 дан способ определения характеристик: m₁ — процента неправильно принятых деталей от числа принятых; n_i — процента неправильно забракованных годных деталей от общего числа годных деталей.

Таблица 15 - Определение характеристик m₁ и n₁ в зависимости от ,%

При допусках, не соответствующих значениям, указанным в таблице, погрешности измерения выбирают по ближайшему меньшему значению допуска для соответствующего размера.

При уменьшении или увеличении погрешности измерения характеристики результатов измерения находят по соответствующим квалитетам из таблиц 14 и 15.

Блок 9 — проверка наличия СК с погрешностью, соответствующей ДПИ контролируемого параметра.

Блок 10 — окончательный выбор СК.

Каждому процессу технического контроля присущ метод его осуществления. Метод контроля – правила применения определенных принципов и средств контроля. Существуют разрушающий и неразрушающий методы контроля. Наиболее предпочтительным является неразрушающий, но все же существуют такие испытания, где без применения разрушающего контроля не обойтись.

Наименование выбранных средств, а также методы контроля приведены в таблице 16.

Таблица 16 – Выбор средств и методов контроля

Наружный диаметр Ø490h11_-0,43.

Параметр шероховатости R=0,8

R =0,8, базовая длина 0,8 мм, допускаемое отклонение среднего значения R от номинального +10;-20 %; допускаемое

среднеквадратическое отклонение σ =4%

Параметр шероховатости R=1,6

R =1,6, базовая длина 0,8 мм, допускаемое отклонение среднего значения R от номинального +10;-20 %; допускаемое

среднеквадратическое отклонение σ =4%

Параметр шероховатости R=3,2

R =3,2, базовая длина 2, 5 мм, допускаемое отклонение среднего значения R от номинального +10;-20 %; допускаемое

среднеквадратическое отклонение σ =12%

Длина общей нормали W=

накопленную погрешность шага

Допуск на радиальное биение зубчатого венца F_r=0,071

Предельное отклонение шага зацепления f_pb=±0,019

Допуск на погрешность профиля зуба f_r=0,020

Допуск на направление зуба F_β=0,016

Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 45038
Количество таблиц: 17
Количество изображений: 6

Похожие работы

. и организации процесса контроля. Статус контроля В данном курсовом проекте техническим заданием предусмотрена разработка этапов процесса приемочного контроля детали редуктора цилиндрического соосного двухступенчатого двухпоточного – зубчатое колесо и активный контроль на операции шлифование отверстия. Методы активного и приемочного контроля взаимно дополняют друг друга, сочетаются. Активный .

. Исходя из выше перечисленных пунктов соответствия данной сборочной единицы всем нормам технологичности, делаем вывод о том, что конструкция рассматриваемого вала первичного в сборе является технологичной. 3.3 Разработка технологического процесса сборки Таблица 2 - Технологический маршрут сборки № операции Содержание перехода 1. На вал 1 установить стакан 17 2. Напрессовываем на вал 1 .

. нам необходимо придерживаться принципа сохранения баз для получения детали большей точности и исключение погрешностей переустановки. 2.6. Разработка технологического маршрута обработки детали В условиях производства разработка технологических процессов изготовления деталей производится с учетом технического и экономического принципов. В соответствии с техническим принципом проектируемый .

. зубчатого венца, задиры по торцу Замена червячного зубчатого венца (напресовка новой втулки с последующим фрезерованием зубьев) Все остальные детали являются годными к дальнейшей эксплуатации. 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ 5.1 Сведения о ремонтируемой детали, выбор способа ремонта и его обоснование В процессе дефектации были выбракованы некоторые детали. Одна .

При проектировании технологических процессов важное место занимает технический контроль качества выпускаемой продукции. Обеспечение качества достигают предупреждением и своевременным выявлением брака продукции на всех этапах производственного процесса.

Качество продукции в механических цехах должны контролировать производственные рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объём работ выполняют контролёры. Они проводят приёмку готовых деталей, контроль заготовок, передаваемых из цеха в цех, а также заготовок на отдельных этапах их обработки в механическом цехе. В маршруте обработки должны быть указаны как выделенные операции контроля, так и элементы контроля, включаемые в операции обработки данной заготовки. На отдельных, в основном предварительных операциях, где используют мерный режущий инструмент (свёрла, зенкеры), контроль не предусматривают.

Стационарные контрольные операции выполняют на стационарных контрольных пунктах. Такие операции планируют для проверки большого числа одинаковых деталей, которые удобно контролировать на специально оборудованном контрольном пункте. Скользящие контрольные операции выполняют непосредственно на рабочих местах. Такие контрольные операции предусматривают на месте изготовления громоздких деталей, а также при малом числе проверяемых деталей.

Сплошной контроль осуществляют после тех этапов обработки, где вероятен повышенный брак, перед сложными операциями, после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки, а также в конце обработки (при приёмочном контроле). Выборочный контроль выполняют при высокой устойчивости технологического процесса, при большом числе одинаковых деталей, а также после второстепенных операций обработки, не имеющих решающего значения для качества деталей.

Для контроля качества выпускаемой продукции используются:

· универсальные измерительные инструменты;

· микрометрические измерительные инструменты;

· плоскопараллельные концевые меры длины;

· механические измерительные приборы;

· специальные измерительные инструменты.

Универсальные измерительные инструменты. Штангенциркули предназначены для измерения наружных и внутренних размеров. Штангенглубиномеры предназначены для контроля глубины отверстий и пазов. Штангенрейсмусы предназначены для разметочных работ и определения высоты деталей. Погрешность измерения штангенинструментом составляет 50 – 200 мкм.

Микрометрические измерительные инструменты. Микрометры гладкие предназначены для измерения наружных размеров; нутромеры – внутренних размеров; глубиномеры – глубин отверстий и пазов; специальные микрометры: листовые, трубные, зубомерные, резьбомерные. Погрешность измерения микрометрами от ± 3 до ± 10 мкм.

Плоскопараллельные концевые меры длины составляют основу современных линейных измерений в машиностроении. Их применяют для передачи размера от рабочего эталона единицы длины до изделия, широко используют в лабораторной и цеховой практике линейных измерений; применяют для установки измерительных инструментов и приборов на нуль, а также для особо точных разметочных работ, наладки станков.

К механическим измерительным приборам относятся: индикаторы часового типа, погрешность измерения от ± 2 до ± 10 мкм; рычажные микрометры и скобы, погрешность измерения у рычажного микрометра ± 0,02 мм, у рычажной скобы ± 0,08 мм; рычажно-зубчатые измерительные головки, погрешность измерения ± 2 мкм.

К точным измерительным приборам относятся: оптиметры, длиномеры, измерительные машины, интерферометры, микроскопы.

К специальным измерительным инструментам относятся предельные калибры: гладкие калибры пробки, калибры кольца, калибры скобы, шаблоны; специальные контрольные приспособления.

Методы и средства контроля выбирают с учётом их метрологических характеристик (пределов измерения, пределов показаний, цены деления и погрешности измерения), конструктивных особенностей деталей (габаритных размеров, массы, жёсткости, шероховатости поверхностей), экономической целесообразности, масштаба производства. Результаты выбора средств и методов контроля заносят в таблицу (см. табл. 4.16). Допускаемые погрешности измерений составляют от 20 (для грубых квалитетов) до 35% допуска на параметр точности, заданного по чертежу.

При единичном и мелкосерийном производствах тип выпускаемой продукции часто меняется. Высокое качество изделий зачастую зависит от индивидуальных навыков и квалификации рабочих и не гарантируется ходом технологического процесса, поэтому здесь особенно необходимы тщательный пооперационный контроль заготовок, соответствующие универсальные измерительные средства и контролёры высокой квалификации. При единичном производстве, как правило, не применяют специальные контрольно-измерительные средства.

Читайте также: