Цель какого контроля заключается в проверке готовых изделий и наиболее ответственных узлов

Обновлено: 14.05.2024

Сертификат и скидка на обучение каждому участнику

Классификация методов технического контроля

Система технического контроля (СТК) на производстве – это совокупность средств контроля и исполнителей, взаимодействующих с объектом контроля по правилам, установленным соответствующей документацией. Основная цель – создание условий, при которых существенно снижается выпуск бракованной продукции. Для реализации этой цели на СТК возлагаются следующие функции:

- входной контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

- операционный контроль деталей и сборочных единиц в процессе изготовления и испытаний;

- приемочный контроль готовых изделий;

- контроль средств технологического оснащения;

- учет и анализ дефектов.

Классификация методов технического контроля приведена в таблице 1.

Таблица 1- Классификация методов технического контроля

Признаки классификации

Виды технического контроля

Характеристика вида контроля

По местонахождению контроля

Осуществляется на постоянном специальном рабочем месте для проверки объектов

Летучий, или скользящий

Осуществляется непосредственно на рабочем месте обработки или сборки путем периодических проверок

По различным стадиям технологического процесса

Применяется с целью предупреждения брака. Предварительному контролю подвергаются материалы, заготовки, полуфабрикаты, детали до начала обработки или сборки

Осуществляется на различных стадиях изготовления заготовок, деталей и сборки изделий. Основная цель – проверка качества выполнения каждой производственной операции по технологическому процессу и исключение брака на последующих операциях

Контролю подвергаются все детали, узлы и изделия после заключительных операций технологического процесса обработки или сборки. Наиболее ответственная форма предупреждения выпуска недоброкачественной продукции

По охвату объектов контроля

Проверке подвергаются все без исключения представленные заготовки, детали, узлы и изделия

Проверке подвергается некоторая часть из партии деталей или изделий в зависимости от условий производства

Наиболее активный способ предотвращения потерь от брака. Применяется для анализа и регулирования качества продукции, хода технологического процесса и состояния производственного оборудования. В основу положен выборочный метод, основанный на теории вероятностей и математической статистике

Осуществляется для повторного выборочного контроля объектов, ранее сданных производством и принятых ОТК, а также для выборочных наблюдений за работой изделий в эксплуатации в течение установленного гарантийного срока

По охвату операций контроля

Производится после каждой операции, когда качество последующей операции зависит от предыдущей

Осуществляется после группы неответственных операций или когда характер технологического процесса исключает возможность проверки объектов после каждой операции

По степени автоматизации

Применяется непосредственно в процессе обработки деталей. Осуществляется автоматизированный контроль размеров и поднастройка оборудования в процессе обработки

Контроль размеров обработки постоянно отслеживается с применением ЦОУ (цифровое отсчетное устройство). Подналадка оборудования осуществляется вручную

Применяется для окончательного контроля изделий с использованием автоматизированных измерительных комплексов

По характеру контроля

Осуществляется только внешним осмотром

Производится проверка размеров и геометрических элементов объекта

Осуществляется проверка элементов, от которых зависит качество (структура, твердость и т.п.)

По назначению контроля

Осуществляется на всех этапах производства с целью предупреждения брака

Применяется для выявления брака при проверке объектов, предъявленных на контроль после завершения определенного производственного этапа или операции. Различают производственный контроль, выполняемый рабочими, наладчиками и мастерами или работниками ОТК

Для обеспечения требуемого качества продукции необходимо вести контроль не только качества материала и покупных комплектующих изделий, но и соблюдения режимов технологических процессов, контролировать геометрические параметры, качество обработки деталей и сборочных единиц.

Методы контроля можно разделить на две группы: контроль качества с разрушением и без разрушения материала (детали).

Контроль качества с разрушением проводится методами химического, спектрального, рентгено-структурного и металлографического анализа.

Большая трудоемкость, затраты материала и энергетических ресурсов обусловили применение разрушающих методов контроля только в виде выборочного контроля качества.

Неразрушающий контроль качества подразделяется на следующие виды: магнитный, электрический, электромагнитный (вихревых токов), радиоволновый, тепловой, оптический, радиационный, акустический, проникающими веществами (капиллярный).

Неразрушающий контроль качества позволяет снизить трудоемкость контрольных операций и повысить производительность труда контролеров, а также получить существенную экономию за счет отбраковки некачественного материала перед его обработкой.

При контроле проводят следующие работы: внешний осмотр невооруженным глазом или с помощью оптических приборов; испытание изделий и агрегатов на стендах, установках; контроль качества поверхности визуально или с помощью средств измерений и контрольно-измерительных приборов; измерения геометрических параметров деталей, узлов, изделий (шероховатость, расположение поверхностей, отклонений от формы, размер); определение толщины металлических и неметаллических листов, труб, профилей, проката, тонкостенных деталей, металлических и неметаллических покрытий физическими методами контроля; обнаружение несплошности материала деталей и узлов (трещин, раковин и т.д.); определение структуры металла, его твердости, прочности, электропроводности, правильности выполнения процесса термообработки.

Производственный брак

Необходимой предпосылкой для разработки мероприятий по улучшению качества изделий массового производства и снижению потерь от брака является систематический учет и анализ причин его появления, количество рекламаций и претензий из-за дефектов производства.

Производственный брак представляет собой продукцию, не соответствующую по качеству стандартам, ТУ и другой нормативно-технической документации. В зависимости от характера дефектов, допущенных при изготовлении изделия, брак делится на исправимый и неисправимый (окончательный).

Окончательным браком считаются изделия, исправление которых технически невозможно или экономически нецелесообразно. Окончательный брак подлежит утилизации как отходы производства.

По месту обнаружения дефектов брак подразделяется на внутренний, т.е. выявленный на предприятии в процессе производства до отправки продукции потребителям, и внешний, обнаруженный потребителем в процессе эксплуатации изделия.

Оценка исправимого внутреннего или внешнего брака осуществляется по затратам только на исправление дефектов у производителя или потребителя без учета стоимости материалов, а неисправимого по всем статьям цеховой или производственной себестоимости в зависимости от места обнаружения брака.

На основе полученных оценок определяют потери от брака как сумму стоимости сырья, материалов, покупных комплектующих изделий и заработной платы, выплаченной рабочим за выполнение операций, предшествующих операции, после которой продукция оказалась негодной, и вычетом суммы возмещения убытков за брак с виновника.

Потери от окончательного брака в цехе определяют по формуле:

где С_б – стоимость сырья, материалов, покупных комплектующих изделий, отнесенных на себестоимость продукции, руб.;

З_б – заработная плата, затраченная на бракованную продукцию, руб.;

З_в – сумма возмещения убытков за брак, взысканная с виновников, руб.

К потерям от брака относят также затраты по ремонту техники, вышедшей из строя раньше установленного срока гарантии.

Для систематизации учета потерь от брака на предприятиях массового производства применяется классификация причин и виновников брака, охватывающая все стадии изготовления продукции. В соответствии с классификацией группируются сведения о браке по цехам, участкам, типовым видам работ и причинам.

Статистические методы регулирования технологических процессов

Среди методов контроля широкое распространение получили статистические методы, применяемые для приемо-сдаточного и текущего (предупредительного) контроля.

Основным носителем необходимой для расчетов информации, используемой при статистическом контроле, являются контрольные карты, на которых отображается характер изменений показателя качества во времени с указанием среднего значения и одного или нескольких контрольных пределов, т.е. строятся точечные диаграммы. Выход контролируемого параметра за границы поля допуска свидетельствует о необходимости корректировки процесса.

Статистические методы контроля являются эффективным средством повышения качества выпускаемой продукции. Они основаны на данных математической статистики и позволяют по ограниченному числу наблюдений принимать решения при управлении качеством продукции.

Статистические методы используются для анализа, регулирования технологических процессов и статистического приемочного контроля качества продукции и для других целей.

Статистическое регулирование технологических процессов – это корректирование значений параметров технологического процесса по результатам выборочного контроля контролируемых параметров для обеспечения необходимого уровня качества продукции.

Статистическое регулирование технологических процессов осуществляют с помощью контрольных карт, на которых отмечают значения, полученные по результатам выборочного контроля.

В настоящее время статистические методы регулирования технологических процессов имеют много разновидностей.

Рассмотрим некоторые из них.

Метод средних арифметических и размахов ( ,R). В этом методе наблюдение за ходом технологического процесса производится с помощью средних арифметических и размахов малых выборок, отбираемых из выпускаемой продукции. Через определенные промежутки времени из партии изготовленной продукции берутся выборки объемом n = 3 ÷10 шт. Для нее рассчитывают среднее арифметическое значение

где х_i – замер контролируемого параметра;

n – число замеров в выборке.

Размах R определяется как разность между максимальным и минимальным значениями в одной выборке:

Затем строятся две диаграммы. Одна из диаграмм служит для наблюдений за средними значениями выборок, а другая для наблюдений за размахами R выборок (рисунок 1). Горизонтальные линии В_Т и Н_Тограничивают предельные допустимые отклонения параметра, а линии и определяют контрольные границы допустимых случайных колебаний значений средних выборок.

На диаграмме размахов линия В_R определяет верхний контрольный предел размахов R. Если при наблюдениях за процессом точки на диаграммах не выходят за пределы контрольных границ, то значит процесс находится в устойчивом состоянии и, следовательно, имеются все основания считать детали, изготовленные до момента взятия выборки, годными.

Если при взятии очередной выборки значение какой-либо ее характеристики или R выйдет за пределы контрольных границ, то это будет предупреждением о появлении причин неслучайного характера, которые нарушают необходимую устойчивость процесса.

Обычно выход за контрольные границы выборки свидетельствует о неполадках в настройке инструмента на размер, а выход за контрольный предел R – о неполадках в самом станке или в установочно-зажимной оснастке.

Рисунок 1 – Схема контрольной карты для статистического регулирования процессов по методу средних арифметических и размахов

Если же процесс является стабильным только по рассеиванию и нестабильным по центру рассеивания, но технологически устойчивым во времени, при расчетах ординат используют среднее квадратическое отклонение мгновенного распределения, т.е. σ_м, которое определяют по результатам статистического анализа данного процесса.

Ординаты контрольных линий для наблюдений за и R выборок определяются по формулам:

а) для наружной обработки

где е – координата контрольной границы;

Δ_н – погрешность настройки станка.

Δ_н = 0,1 Δ (Δ – допуск на контролируемый параметр);

б) для внутренней обработки

Значение е определяется по формуле

где n – объем выборки.

Параметры распределения размахов (R – среднее арифметическое размахов и σ_R – среднее квадратическое отклонение размахов) связаны с мерой рассеивания σ_м мгновенного распределения соотношениями:

где d_n и T_п – коэффициенты, зависящие от объема выборки п.

Значения коэффициентов d_n и T_п приведены в таблице 2.

Таблица 2 – Значения коэффициентов d_n и T_п от объема выборки

Читайте также: