Работа на конвейере плюсы и минусы
Обновлено: 03.05.2024
Сейчас, когда за плечами большой опыт построения бизнес-процессов и внедрения системного подхода в разные компании от производства и строительства до медицины и образовательных центров, понимаю, почему в свое время восхитился конвейером.
Хочу поделиться с вами отработанной на практике методологией построения и управления бизнес-процессами по-простому с примерами.
Моя цель: дать четкое понимание, какими должны быть бизнес-процессы, как правильно их строить, внедрять и какие проблемы они помогают решить.
Простой пример. Павел пришел работать в компанию. У Павла полно идей и планов. Амбиции - стать лучшим продавцов и дальше - руководителем отдела.
В компании царит хаос.
Одна из главных причин проблем выше - нет понятного бизнес-процесса (БП), и, как результат, понимания - кто чем занимается. Если бы Павлу дали нарисованный БП, показали пальцем за какие блоки он отвечает, то, возможно, Павел принес бы не один миллион прибыли.
В 2015 году в славном городе Ростов-на-Дону у нас с партнером в компании работало 117 человек: около 100 человек - в социальных сетях, 17 - в офисе, 7 из них менеджеры по продажам. Мы были вынуждены реализовать простую и понятную модель – тогда и был построен первый полноценный конвейер в моей практике, но еще с большими проблемами… После года работы наша компания развалилась – мы не смогли физически работать дальше с партнером. Здесь причина была больше в организационной структуре.
Вспомнить пример с Павлом – сильный эксперт больше похож на болид Формулы-1, а не "экскаватор" – раскрывается на уже построенной трассе, легко адаптируется и трудится каждый день на наработку мастерства. Строить процессы и эффективно работать в них – не одно и тоже.
Когда в нашу компанию вышла Наталья – до этого она работала в продаже посуды предприятиям общепита, спустя 5 дней адаптации (обучения) с готовыми системными документами и бизнес-процессами она совершила первую сделку в абсолютно новой для себя сфере. До этого, в других сферах до первой сделки она обучалась минимум 30 дней. Мы даже видео записали об этом:
Бизнес-процессы – лишь один из элементов системной работы компании, помимо этого, важны навыки менеджмента, организационная структура компании, системные документы, управленческий учет для оценки эффективности, правильная мотивация и ряд других деталей – все элементы взаимосвязаны друг с другом и образуют композит.
В примере Кирилла Красина показатель КПД до систематизации составлял 833 рубля в час = 250 000 рублей в месяц / 300 часов – по словам собственника он был в процессах каждый день по 10 часов.
Что было сделано.
Надеюсь, что статья оказалась полезной для вас и вы сможете найти ей применения в своей компании
Если Вы начали с конвейера, то было бы интересно чем там закончилось, в итоге, через 10 лет эксплуатации. Это напрямую связано и с бизнес-процессами - как средний конвейер часто отказывается работать при отклонении условий на 2-3% от нормативных (тип смазки, тип и свойства материала/упаковки, перепады напряжения, неровный пол, перепады температуры, дофига и больше причин), так и некий отлаженный на бумаге бизнес-процесс не работает в реальности, или - что особенно часто в России
• 2 месяца продумывается идеальная схема, и 6-8 месяцев строиться под нее мат. модель, доводимая до классного IT решения
• Еще 2 месяца IT решение работает, собирает восторженные отзывы экспертов
• Вводная _меняется_ (законодательство, пошлины, ограничения, запреты), и схема самого бизнеса к этому адаптируется - а красивый бизнес процесс с IT решением банально не может, он рассчитан что глобальных изменений не будет.
.
Трясёт, и трясёт конкретно, любую сферу бизнеса, абсолютно непредсказуемо. То что вчера можно, сегодня нельзя, потом опять можно, но с ограничениями. На этом фоне известное всем законодательное ограничение на размеры и форму огурцов в Евросоюзне (для обеспечения возможности их закатывания в целом виде в банки) - это хоть вроде бы и идиотский, но пример полезной стандартизации.
А теперь представьте что в январе огурцы должны быть 20 см и не толще 5 см, в июле объявляют что с декабря планируется ограничить 18 см, и не тоньше 3 см, но уже в ноябре вводят прогрессивное налогообложение для безпупырчатых или слабопупурчатых огурцов.
P.S. Конвейер в РФ, со временем начинает слегка замедлять работу и вводить больше элементов ручного труда. Мешающие ограничители убираются (и программные и технические), или попросту глушатся колхозным способом. Из последнего вспоминается _услуга_ для владельцев новых немецких грузовиков с фильтром из мочевины - "Глушим BlueЧегоТам", которую рекламируют вроде только в России, по двум причинам: 1. На морозе "это" замерзает 2. Перезаправлять дорого и занудно.
Хороший развернутый комментарий с интересными вопросами, благодарю.
Если говорить о "Мацестинской чайной фабрике", сейчас она, по-моему, переименована в "Чайную фабрику Константина Туршу" - бренд, по крайней мере на юге - развивается активно, постоянно представлен на полках магазинов, в том числе зеленый чай. Как дела обстоят с самой "зеленой" линией - не знаю - давно уже не был там.
По поводу сроков введения в практику бизнес-процессов. Самый большой объем систематизации, за все время - компания, в которой работает около 600 человек. Очень развернутая организационная структура с массой отделов и процессов.
1) Бизнес-процессы, вместе с организационной структурой, базовым набором документов и упрощенным управленческим учетом внедряется в работу компании в среднем в течение 2-3 месяцев. Причем, вместе с обучением сотрудников новой логике. Обучение записывается на видео, чтобы в любой момент человек мог просмотреть его и получить конкретные ответы на вопросы "Что надо делать на этом этапе?". Такое видео обычно длиться не больше 1 часа (зависит от размеров БП).
2) Моя практика показала, что на старте компании в "активной фазе роста" постоянно развиваются и процесс похож на хаос. На старте это точно неплохо. Но наступает момент, когда хаос начинает мешать росту компании - запутываются связи, появляются "звездные" сотрудники. Если говорить о российском рынке - первый критический момент наступает примерно на уровне от 200 000 рублей чистой прибыли (могут быть частные случаи, но в моем практике такой порог) + когда в команде есть уже хотя бы 5 сотрудников.
Здесь начинается процесс "систематизации". Разные сотрудники работают немного по разному. Берем строительную сферу. С одним клиентом сначала едем на земельный участок, с другим сразу в офис. Но если замерить эффективность на цифрах каждого из этих вариантов для конкретной компании - становится ясно, что если мы сразу поедем на участок - мы снимем вопросы:
- посмотреть фундамент
- посмотреть все подъезды
- сделать какие-то базовые замеры
- в целом оценить ситуацию
Так как в конвейерной модели появляется разделение труда - и после выезда работу может принять другой участник процесс - нужно подготовить для него условный "полуфабрикат" информации - сделать по чек-листу определенные снимки, сделать четкие замеры и так далее. Но заполнить информацию на 100% - тем самым упрощая работу следующих членов команды.
3) Когда мы начинаем внедрять системный подход - все начинается с поиска системных ошибок - индикаторов проблем бизнеса, как системы. Например, на этапе сдачи проекта (в мебельном бизнесе, например) - клиент не подписывает акты. Почему? Потому что при монтаже возникли проблемы. Вроде бы - ошибка производства или монтажа. А когда строится весь БП - становится ясно - ошибка была допущена еще на этапе переговоров - менеджер продаж не "вытащил 100% информации из клиента" - а лишь достал тот объем, чтобы совершить сделку. Незавершенная работа прошла ниже по конвейеру - причина "затерялась" и раскрылась в том, что клиент обнаружил небольшую, но принципиальную для себя деталь.
Да, бизнес-процесс или модель может меняться со временем и это не противоречит систематизации. Сначала создается текущий "позвоночник". Со временем, "отдел развития", как мы его называем, находит новые модели и сначала тестирует их по проектной модели - действительно ли стоит изменить бизнес-модель? Мерилом успеха является "прибыль тестов". Если новая протестированная модель работает эффективнее - она переносится на готовый конвейер. Либо добавляются новые "прямоугольники и стрелочки", либо видоизменяются, меняются местами. Но это лишь небольшой кусок, он закрепляется практикой. Остальные блоки неизменны.
Наш подход - объединить плюсы гибкости и системности. Они только дополняют друг друга.
Поэтому не важно Россия это или другая страна. Принципы базовые. Изменения внешних условий, законодательства сразу же отражается в очередном "инциденте", аномалии. Когда процесс пошел не по плану - инцидент анализируется, находятся его причины: это случайность? Это человеческий фактор? Или это уже тенденция и нужно вносить изменения, перестраивая тоннель?
Конечно, предусмотрительный хозяин постарается предотвратить подобную ситуацию. И способ добиться этого на поверхности — нужно раскошелиться на сервисное обслуживание. Ведь плановые и относительно небольшие траты лучше, чем аварии и дорогостоящий ремонт.
Спрос рождает предложение, а значит у нас формируется рынок сервисного обслуживания конвейеров. На каком этапе развития он находится в России? И каков потенциал усовершенствования конвейерной техники?
Какой срок отмерен конвейеру?
В первую очередь выясним, каков средний срок службы конвейеров и насколько его можно продлить при грамотном сервисном обслуживании. Эти показатели зависят от условий эксплуатации, качества комплектующих и правильности установки оборудования.
10 лет — не так уж и мало для подобного оборудования. Но проработает ли конвейер такой срок без привлечения подрядчиков по сервисному обслуживанию? Большой вопрос, особенно если речь идёт о недорогих моделях.
Отсутствие сервиса грозит конвейеру серьёзными неприятностями.
Сервис в России — привилегия богатых?
Тем не менее пока взрывного роста рынка сервисных услуг в России не произошло. В основном договор о сервисных услугах заключают на период действия гарантии. Но если даже договор заключён не был, во время гарантийного срока обычно раз в квартал на предприятие выезжают представители завода-изготовителя для того, чтобы оценить условия эксплуатации конвейера. При мышлении нарушений они выписывают предписания по их устранению.
Мелкие и средние шахты зачастую не покупают сервисное обслуживание и эксплуатируют оборудование самостоятельно. То есть проводят ежесменный осмотр, и если что-то вышло из строя, — обращаются к специалистам. Хотя это и неверно, считает Евгений Киселев, с учетом того, что современные методы контроля могут обеспечить ежеминутный мониторинг конвейеров и конвейерных цепочек и сэкономить средства на ремонте.
Почему так происходит? Всё упирается в деньги. Соответствующие договоры заключают крупные и уверенно стоящие на ногах компании, в то время как средние и мелкие предприятия пытаются обойтись внутренними ресурсами,
Отсюда мы и получаем столь небольшую долю рынка предприятий с регулярным и отлаженным сервисным обслуживанием — 10%, о которых говорил Евгений Киселев, остальные добывающие компании пока не готовы платить большие деньги за эту услугу.
Александр Андреев напоминает, что срок службы конвейера и конвейерной ленты зависит и от типа перемещаемого материала. Там, где добывают чёрную руду, производительность, объём транспортируемого груза, разрывное усилие, износ конвейерной ленты намного больше по сравнению с цементными заводами или золотодобывающими предприятиями. Соответственно, особенно актуален вопрос о привлечении сервисных предприятий для добытчиков руды.
В свою очередь Евгений Киселев считает, что развитие рынка сервисного обслуживания в России тормозит отсутствие долгосрочного планирования у добывающих предприятий. Ведь нужно помнить, что затраты на сервис обязательно дадут отдачу, но не прямо сейчас, а в перспективе.
За что платим?
Передать заботу об оборудовании специализированной фирме — такое решение обойдётся в кругленькую сумму, около одного миллиона рублей в месяц за обслуживание цепочки конвейеров, или 12 миллионов в год, приводит примерные цифры Евгений Киселёв. На первый взгляд дороговато. Однако у сервисных компаний здесь своя правда.
Конечно, велик соблазн сэкономить, выделив условные 2 миллиона рублей на зарплату нескольким сотрудникам, которые будут проводить текущий осмотр оборудования, а остальные 10 миллионов оставить у себя. Однако эта экономия может впоследствии выйти боком.
В последнее время, чтобы минимизировать потери, на предприятиях добывающей промышленности все чаще применяют системы автоматизации технологических процессов. Конвейеры оснащают массой датчиков: скорости движения ленты, её обрыва и схода, нагрева узлов подшипников силовых установок (редукторов и электромоторов), контроля натяжения и ограждения.
Осуществляется видеоконтроль точек пересыпа с постоянным выводом информации на экран диспетчера. Конечно, это приводит к удорожанию стоимости конвейеров, но даёт экономию уже в процессе эксплуатации за счёт минимизации простоев. В свете систем автоматизации меняются и подходы к сервисному обслуживанию.
Суровые холода — не помеха для конвейеров
Россия — северная страна, а значит, добыча полезных ископаемых зачастую ведётся в экстремальных погодных условиях. Накладывает ли это свой отпечаток на сервисное обслуживание конвейеров?
Впрочем, как оказалось, суровые морозы не требуют проведения каких-то специальных сервисных мероприятий. Главное, сделать правильный выбор при покупке оборудования, особенно конвейерной ленты.
Направление прогресса — точечные усовершенствования
Как мы видим, конвейерам нипочём даже самые экстремальные погодные условия. На протяжении десятилетий их конструкция постоянно совершенствовалась, однако базовый принцип оставался неизменным. Возможно ли внедрение прорывных технологий в ближайшие годы?
То есть базовый принцип устройства конвейеров продолжает доказывать свою эффективность. Прогресс пойдёт по линии точечных усовершенствований: улучшаются механизмы очистки лент, используются новые полимерные материалы и самоочищающиеся ролики, применяется покрытие стальных роликов полимером. Ещё одно из направлений — уменьшение габаритов редукторов. Так, на смену цилиндрическим пришли коническо-цилиндрические, где мотор располагался вдоль оси барабана. В последние годы в Китае большое распространение получили циклоидные редукторы.
Кроме этого, сейчас компании внедряют целый ряд технических новшеств, призванных продлить срок службы конвейера, рассказывает Александр Завадский. Так, повысить надежность работы можно, установив системы центрирования и системы контроля состояния ленты — оптические или с индукционными лентами, которые должны оповещать об её обрыве. Качественная футеровка барабанов позволит обеспечить лучшее сцепление ленты и барабана, тем самым предотвратив проскальзывание ленты и немного снизив рабочее натяжение ленты. Кроме этого, в загрузочной зоне конвейера устанавливают специальные приёмные столы и амортизирующие ролики, которые помогают снизить ударную нагрузку падающей породы на ленту.
Примечательно, что именно сервисные специалисты зачастую подсказывают, что именно нужно усовершенствовать.
То есть усилиями учёных и инженеров конвейеры будут становиться всё более эффективными и надёжными. Однако и в будущем потребность в сервисном обслуживании сохранится, так что у этого рынка есть перспективы роста. Но пока договоры на сервисное обслуживание заключают крупные компании, тем самым получая конкурентное преимущество.
Выходит, что из-за этого богатые становятся ещё богаче, а бедные — беднее. Для того чтобы вырваться из этого порочного круга, небольшим компаниям, возможно, стоит перейти на долгосрочное планирование и уделить большее внимание расходам на сервисное обслуживание. Это может дать толчок к развитию не только рынка сервисного обслуживания конвейеров, но и самой добывающей отрасли, считают наши эксперты.
Мнение экспертов
«Средний срок службы магистральных конвейеров составляет 10 лет, а участковых — 5 лет. Однако его можно продлить за счёт узловых ремонтов в процессе монтажа/перемонтажа редукторной или барабанной группы, замены футеровки, электродвигателей автоматики и пусковой аппаратуры.
Если мы говорим о сервисе конвейерных цепочек, не использующих автоматизацию контроля, то здесь подразумевается, что с какой-то периодичностью, например, раз в полгода, будет приезжать сервисная команда, которая будет оценивать, как следили за техникой. Помимо самой конструкции, нужно посмотреть, правильно ли вывешены датчики обрыва или схода ленты, в надлежащем ли состоянии находятся ограждения, есть ли течь масла в редукторах.
«Принципиальная модернизация конвейеров в обозримом будущем не просматривается.
Это не та область, как например, IT, где существенные изменения и инновации внедряются каждый день.
«В Европе практически все компании заключают договоры со специализированными сервисными компаниями, стараются ремонтный персонал вывести из структуры предприятия. На Западе как: если ты металлургическое предприятие, то твоя задача плавить металл. А все остальные задачи следует передавать сопутствующим структурам.
Читайте также: