Способ защиты корпусов морских судов от коррозии
Обновлено: 25.06.2024
Тип документа: Нормативно-технический документ
Дата начала действия: 1 июля 1998 г.
Опубликован:
-
ГОСТ ГОСТ ГОСТ Приказ Минздравмедпрома РФ ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ СП (Санитарные правила) ГОСТ ГОСТ Р ГОСТ ГОСТ
КОМПЛЕКСНЫЕ МЕТОДЫ ЗАЩИТЫ СУДОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ
1. РАЗРАБОТАН ЗАО "Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт морского флота" (ЦНИИМФ)
Первый заместитель генерального директора доктор технических наук С.Н.Драницын
Заведующий отделом конструктивной надежности и защиты судов от коррозии канд. техн. наук Г.В.Маркозов
Заведующий отделом стандартизации А.П.Вольваченко
Заведующий сектором защиты судов от коррозии и обрастания, руководитель разработки канд. техн. наук Ю.Е.Зобачев
Руководитель разработки и ответственный исполнитель Р.А.Маркович
Ответственные исполнители: канд. техн. наук Соминская Э.В., Гаврильчик Л.Д. (системы окраски судовых конструкций), Цветкова И.В. (техника безопасности и дефекты покрытий)
2. СОГЛАСОВАН Отделом технической эксплуатации флота Департамента мореплавания
Начальник отдела В.А.Гудков
3. ВНЕСЕН Зам. начальника Департамента мореплавания Службы морского флота Д.Д.Анисиным
4. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Распоряжением Первого заместителя Министра транспорта от 17.12.97 N МФ-34/2306
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящий руководящий документ (РД) устанавливает основные положения и технические требования по защите от коррозии и обрастания судовых конструкций применительно к назначению судна и району его плавания, системы электрохимической и комплексной защиты и системы окрашивания судовых конструкций, порядок приемки и контроля работ по защите от коррозии и обрастания и требования безопасности при проведении этих работ.
В РД включены системы защиты, применение которых на судах морского транспорта показало достаточную надежность и эффективность.
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем РД использованы ссылки на следующие стандарты и нормативные документы:
ЕСЗКС. Стальные корпуса кораблей и судов. Общие требования к электрохимической защите при долговременном стояночном режиме.
Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия.
Протекторы для защиты от коррозии. Технические условия.
Корпуса морских судов. Общие требования к электрохимической защите.
Визуальная оценка чистоты поверхности.
Испытания для оценки чистоты поверхности.
Характеристики шероховатости поверхности, стальной основы, очищенной методом струйной очистки.
Методы подготовки поверхности.
Защита электрохимическая от коррозии валовинтового комплекса морских судов. Контактно-щеточные устройства. Технические условия.
ЕСЗКС. Протекторная защита корпусов судов. Типовой технологический процесс монтажа.
ЕСЗКС. Системы катодной защиты корпусов судов от коррозии.
ЕСЗКС. Защита комплексная судов от коррозии. Общие технические требования.
ЕСЗКС. Узлы анодные систем катодной защиты корпусов судов от коррозии и изделий типа "Каскад". Технические условия.
Электроды сравнения пористые хлорсеребряные для систем электрохимической защиты. Технические условия.
Трубопроводы судовые. Методика безотказности и долговечности элементов и допустимые скорости потока морской воды.
Защита протекторная судовых трубопроводов, аппаратов и оборудования. Правила и нормы проектирования.
ЕСЗКС. Защита катодная корпусов судов. Правила и нормы проектирования.
Защита электрохимическая от коррозии валовинтового комплекса морских судов. Контактно-щеточные устройства. Типовой технологический процесс монтажа.
Суда морские. Требования к конструктивной защите от коррозии надстроек, рубок и обстройки судовых помещений.
Правила техники безопасности на судах морского флота.
Правила безопасности труда на промышленных предприятиях Минморфлота.
3. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
3.1. Использование комплексных методов защиты от коррозии обеспечивает снижение общей скорости коррозии и предотвращает местные коррозионные, коррозионно-эрозионные и коррозионно-механические виды разрушений.
3.2. Комплексная защита судовых металлических конструкций предусматривает возможность рационального использования различных методов защиты для достижения требуемого снижения или предотвращения коррозии.
3.3. Надежность и долговечность судовых конструкций зависят от решения задач по:
- выбору материалов и технологии их обработки;
- оценки совместимости различных материалов;
- расчету оптимальных толщин элементов конструкций;
- выбору систем противокоррозионной защиты в соответствии с условиями эксплуатации конструкций.
3.4. Особенности условий эксплуатации судовых конструкций, технические, санитарно-гигиенические и экологические требования к системам противокоррозионной защиты приведены в Таблице 1.
Основные требования к комплексным
методам защиты от коррозии судовых конструкций
Тип и назначение судна или конструкции
Подводная часть корпуса
Форштевень, ахтерштевень, киль, скуловые кили, кронштейны гребных валов, наружная обшивка
Суда неограничен-
ного района плавания
Поток морской и пресной воды
Механичес-
кие повреж-
дения, обрастание*
Система лакокрасочных покрытий совместно с электрохи-
мической защитой (протекторной или катодной)
Российский Морской Регистр судоходства
Суда ледового плавания
Механичес-
кие повреж-
дения, обрастание
Система лакокрасочных покрытий совместно с электрохи-
мической защитой (катодной)
Истирающее действие льда
Система лакокрасочных покрытий совместно с электрохи-
мической защитой (катодной в ледовом исполнении)
Пояс переменных ватерлиний
Форштевень, ахтерштевень, наружная обшивка
Суда неограничен-
ного района плавания
Переменное погружение, поток морской и пресной воды, морская атмосфера
Солнечное излучение, механичес-
кие повреж-
дения
Система лакокрасочных покрытий
Российский Морской Регистр судоходства
Суда ледового плавания
Солнечное излучение, механичес-
кие повреж-
дения, истирающее действие льда
Система лакокрасочных покрытий
Солнечное излучение, механичес-
кие повреж-
дения, истирающее действие льда
Изготовление обшивки ледового пояса из плакированных нержавеющей сталью листов, обязательная катодная защита в подводной части корпуса
Конструкции, расположен-
ные на подводной части корпуса
Поток морской или пресной воды
Электрохи-
мическая защита подводной части корпуса (протекторная или катодная) с применени- ем контактно-
щеточного устройства
Гребной и дейдвудный вал
Знакопере-
менные нагрузки
Система лакокрасочных покрытий совместно с электрохимиче-
ской защитой
Внутренняя поверхность дейдвудных труб
Контакт разнородных металлов
Система лакокрасочных покрытий
Подруливающее устройство, перо руля
Поток морской воды
Электрохи-
мическая защита
Поток морской воды
Контакт разнородных металлов
Система лакокрасочных покрытий совместно с электрохи-
мической защитой
Наружная поверхность обтекателей
Поток морской воды
Система лакокрасочных покрытий
Кингстонные, ледовые ящики
Контакт разнородных металлов
Система лакокрасочных покрытий совместно с электрохи-
мической защитой
Надводная часть корпуса
Форштевень, ахтерштевень, наружная обшив- ка, надстройки, рубки, комингсы люков, тамбуров, вентиляторов, фальшборт и штормовые портики
Морская атмосфера, брызги морской воды, атмосферные осадки
Система лакокрасочных покрытий
Российский Морской Регистр судоходства
Настил верхней палубы
Морская атмосфера, брызги морской воды, атмосферные осадки
Солнечное излучение, нагрев поверхности
Система лакокрасочных покрытий с теплоотра-
жающими свойствами
Настил верхней палубы в районе швартовых работ
Морская атмосфера, брызги морской воды, атмос- ферные осадки
Солнечное излучение. Истирание
Система лакокрасочных покрытий
Грузовые трюма и твиндеки
Суда, перевозящие генеральные и навалоч- ные грузы
Система лакокрасочных покрытий
Российский Морской Регистр судоходства
Навалочники, перевозящие химически
активные грузы
Высокая влажность. Солевые растворы с кис- лой и щелочной реакцией
Система лакокрасочных покрытий
Российский Морской Регистр судоходства
Навалочники, перевозящие пищевые грузы
Система лакокрасочных покрытий
Российский Морской Регистр судоходства. Органы санитарного надзора (контакт с пищевыми грузами)
Балластные танки, ахтерпики, форпики, заполняемые коффердамы, отсеки креновые и дифферентные
Сухогрузы и танкеры
Морская вода, высокая влажность
Система лакокрасочных покрытий совместно с протекторной защитой**
Российский Морской Регистр судоходства
Нефтепродукты. Морская вода. Моющие средства
Система лакокрасочных покрытий совместно с электрохимиче-
ской защитой (протекторной)
Нефтепродукты, жидкие пищевые грузы. Моющие средства
Подто-
варные воды
Система лакокрасочных покрытий совместно с электрохи-
мической (протекторной) защитой днища
Органы санитарного надзора (контакт с пищевыми грузами)
Цистерны пресной воды
Система лакокрасочных покрытий. Изготовление цистерн из листов плаки- рованных сло- ем нержаве- ющей стали
Органы санитарного надзора (контакт с питьевой водой)
Помещения внутри корпуса
Помещения главных и вспомогательных двигателей, сухие отсеки, коффердамы, шахты лагов и эхолотов
Система лакокрасочных покрытий
Российский Морской Регистр судоходства (пожаробе-
зопасность)
Конструкции ниже настила двойного дна, настил двойного дна, сточные колодцы машин- ных отделений и трюмов, панели во всех помеще- ниях с повышен- ной влажностью. Помещения котлов и грузовых насосов
Система лакокрасочных покрытий
Система лакокрасочных покрытий
Помещения жилые, служебные и санитарно-
бытового назначения
Жилые и служебные
Регламенти-
рованная влажность и перепады температур
Декора-
тивные требования
Система лакокрасочных покрытий
Органы санитарного надзора. Российский Морской Регистр судоходства (пожаро-
безопасность)
Декора-
тивные требования
Система лакокрасочных покрытии
Органы санитарного надзора. Российский Морской Регистр судоходства (пожаро-
безопасность)
Декора-
тивные требования
Система лакокрасочных покрытий
Органы санитарного надзора. Российский Морской Регистр судоходства (пожаро-
безопасность)
Помещения внутри корпуса
Повышенная влажность, перепады температур
Декора-
тивные требования
Система лакокрасочных покрытий
Органы санитарного надзора. Российский Морской Регистр судоходства (пожаро-
безопасность)
* Применение оловосодержащих противообрастающих эмалей запрещено по требованию национальных стандартов природоохранных органов ряда стран. Иностранные порты ограничивают заход судов, окрашенных этими эмалями. Требования отечественных природоохранных органов не содержат ограничений по использованию оловосодержащих противообрастающих эмалей.
** В требованиях зарубежных классификационных обществ и в Правилах постройки и классификации морских судов Российского Морского Регистра судоходства (до 1985 г.) разрешено использование цинковых и алюминиевых протекторов. Установка алюминиевых протекторов не допускается в случаях, когда их потенциальная энергия превышает 275 дж.
3.5. Все материалы, используемые в системах противокоррозионной защиты, должны иметь разрешение органов Госсанэпидемнадзора на их применение в судостроении и судоремонте. Разрешение выдается на основе экспертной оценки или токсикологических испытаний и свидетельствуют, что токсичность материала не превышает национальных допустимых норм.
3.6. Все материалы, используемые в системах противокоррозионной защиты, должны отвечать требованиям технических условий. Качество поступающих материалов должно быть подтверждено сертификатами и клеймами.
3.7. При выборе систем комплексной защиты должны быть предусмотрены условия по соблюдению требований безопасности, а также облегчающие труд при выполнении технологических процессов защиты от коррозии.
4. ТЕХНИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
К СИСТЕМАМ ОКРАСКИ СУДОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ
4.1. Система окраски судовых конструкций предусматривает последовательное выполнение следующих операций: выбор лакокрасочных материалов, подготовку поверхности металла к нанесению покрытий, подготовку лакокрасочных материалов, метод их нанесения и контроль качества исполнения работ.
4.2. Ко всем видам лакокрасочных покрытий предъявляются следующие требования:
- надежная и долговечная защита судовых конструкций от коррозии и обрастания;
- совместимость с другими средствами противокоррозионной защиты, применяемыми для судовой конструкции;
- технологичность (возможность выполнения окрасочных работ при низкой температуре и высокой влажности; сокращение длительности работ за счет высокой скорости высыхания и уменьшения количества слоев системы покрытия);
- возможность механизированного нанесения;
- ремонтопригодность (пониженные требования к подготовке поверхности под окраску, широкая гамма по совместимости лакокрасочных материалов, в том числе по старым покрытиям).
4.3. Лакокрасочные материалы, применяемые при окрашивании, должны отвечать требованиям технических условий или другой технической документации. Перечень основных физико-химических и технологических свойств лакокрасочных материалов, который должна содержать техническая документация, приведен в Приложении А. Качество поступающих материалов должно быть подтверждено сертификатами и клеймами. Перечень основных показателей качества лакокрасочных материалов, подлежащих входному контролю организациями, производящими окрасочные работы, приведен в Приложении Б.
Однокомпонентные лакокрасочные материалы обычно поставляются готовыми к употреблению. В случае загустевания возможно разбавление соответствующими разбавителями в количестве от 10 до 20% для обычных красок и до 5% - для тиксотропных.
Двух- или трехкомпонентные материалы поставляются комплектно и перед применением смешиваются в соответствующих соотношениях. Соотношение компонентов, рабочая вязкость и срок годности приготовленных материалов должны быть оговорены в технических условиях на материал в соответствии с Приложением А.
4.4. Для защиты стали в период хранения применяются межоперационные грунтовки. Кроме основных требований к лакокрасочным материалам (п.4.2) они должны допускать выполнение сварочных работ без удаления грунтовки, не снижая при этом прочностных свойств сварочного шва.
Межоперационные грунтовки, имеющие сертификат Российского Морского Регистра судоходства с рекомендациями по нанесению на них покрывных лакокрасочных материалов, приведены в Приложении В.
4.5. Окрашивание проводится по установленным технологическим системам, не допуская их упрощения, изменения и замены одного материала другим, если такая замена не приведена в системах или примечаниях к ним в соответствии с Приложением Г. Если по производственной необходимости замена одного лакокрасочного материала другим все же производится, то она может быть согласована с разработчиком настоящего РД. На всех этапах технологического процесса соответствующие службы должны осуществлять контроль степени очистки и подготовки поверхности под покрытие, качества нанесения покрытия. В Приложении Д приведены причины появления дефектов лакокрасочных покрытий и рекомендации по их устранению.
4.6. Подготовка поверхности под окрашивание как в заводских условиях, так и на судне должна проводиться с соблюдением всех требований, так как качество очистки поверхности играет важную роль в защитных свойствах лакокрасочных покрытий и длительности их службы.
Вид и метод подготовки поверхности определяется выбранной системой окраски. При выборе системы окраски следует руководствоваться оснащенностью предприятия, ведущего работы соответствующим очистным оборудованием. Перечень основных типов оборудования для подготовки поверхности под окраску приведен в Приложении Е.
Полное удаление старого покрытия, включая грунтовки межоперационного хранения, производится на тех участках поверхности, где оно имеет механические или коррозионные повреждения или плохую адгезию. В зависимости от сохранности старого покрытия может применяться общая или частичная очистка поверхности. Если ранее нанесенное покрытие прочное, без коррозионных повреждений и процент его разрушения менее 20%, необходимо использовать частичную обработку (в местах отсутствия покрытия, перекрывая прилегающие участки на 15-20 см по периметру), более 20% - общую обработку. Хорошо сохранившимся покрытием следует считать покрытие, которое не разрушается струёй воды под давлением 200 атм или не удаляется металлической щеткой.
4.7. Для получения качественного покрытия каждый материал необходимо наносить рекомендованным для него способом. Перечень основных методов нанесения и возникающие при нанесении материалов дефекты и рекомендации по их устранению приведены в Приложении Д.
Приложение Ж содержит типы и технические параметры пневматических краскораспылителей, аппаратов и установок безвоздушного распыления (БР).
Окрасочные работы следует производить при температуре и влажности в соответствии с технической документацией на применение лакокрасочных материалов. Запрещается производить окрасочные работы в туманную погоду, во время дождя, при скорости ветра более 10-12 м/с. Запрещается окрашивать поверхности, покрытые инеем и льдом и имеющие температуру ниже точки росы.
При окрашивании ранее эксплуатируемых судовых конструкций планируемый расход лакокрасочных материалов следует определять по Таблице 2.
Увеличение расхода лакокрасочных материалов в процентах
в зависимости от шероховатости поверхности корпусов морских судов
Защита от коррозии является одной из основных проблем технической эксплуатации судов. Несмотря на наличие различных способов защиты (катодная защита, ингибиторы коррозии, коррозионостойкие материалы) лакокрасочные покрытия являются основными методами повышения коррозионной стойкости судовых конструкций. На их долю приходится более 80% финансовых затрат на возобновление средств защиты судов от коррозии и обрастания в процессе их эксплуатации.
Ко всем видам лакокрасочных покрытий, особенно применяемым в судоремонте, предъявляются следующие требования:
- надежная и долговечная защита от коррозии и обрастания, удовлетворение требований отечественных и международных органов государственного санитарного надзора (ИМО, МАКО, Российский Морской Регистр Судоходства, Госкомсанэпидемнадзор);
- совместимость с другими средствами противокоррозионной защиты, применяемыми для судовых конструкций;
- технологичность и ремонтоспособность (возможность выполнения окрасочных работ по поверхности, подготовленной механическим способом, то есть с остатками прочнодержавшейся ржавчины; совместимость с широкой гаммой применяемых лакокрасочных материалов, в том числе наносимость по старым покрытиям; сокращение длительности работ за счет высокой скорости высыхания и уменьшения количества слоев системы покрытий).
В соответствии с этими требованиями за последние годы несколько изменились тенденции в разработке и применении систем лакокрасочных покрытий для защиты от коррозии различных судовых конструкций. В первую очередь это относится к различным корпусным конструкциям, в том числе к подводной части корпусов судов. Появилось большое количество грунтовок-преобразователей ржавчины, которые могут наноситься на поверхности, подготовленные к окраске механическим способом, то есть на поверхность с остатками прочнодержавшейся ржавчины. Это значительно уменьшает трудоемкость и стоимость работ при возобновлении системы окраски при ремонте судов.
Среди этих материалов есть как отечественные, так и импортные.
Также значительно изменяются в последние годы требования к применению противообрастающих эмалей. В связи с тем, что выяснилось пагубное влияние на морские организмы противообрастающих самополирующихся эмалей с оловоорганическими токсинами, различные страны и фирмы перестали выпускать эти материалы.
- Intersmooth 460 Ecoflex SPC для судов неограниченного района плавания;
- Intersmooth 360 Ecoflex SPC для судов прибрежного плавания;
- Intersleek для судов с повышенной скоростью движения.
Эти покрытия являются самополирующимися и основаны на медноакриловом полимере.
- GLOBIC (серии C, H, O) SPECO 8199,
- GLOBIC (серии C, H, O) SOECO 8190.
Продукты SP-ECO выпускаются трех серий С ,Н, О в зависимости от содержания биоцидов.
Эмаль GLOBIC SP-ECO 8199 предназначена для судов неограниченного района плавания с высокой скоростью движения и с короткими периодами стоянок.
Эмаль GLOBIC SO-ECO 8190 предназначена для судов, эксплуатирующихся в прибрежных водах, со средней и малой скоростью движения, со средним и длительным периодом стоянки.
К атмосферным покрытиям также предъявляются новые, более жесткие требования.
Атмосферные покрытия должны:
- обеспечивать защиту от коррозии в зонах различного климата в течение длительного периода эксплуатации;
- сохранять цвет и глянец на весь период эксплуатации;
- иметь минимальное грязеудержание покрытий;
- быть экологически чистыми и пожаробезопасными.
Такие покрытия выпускает как отечественная промышленность, так и зарубежные лакокрасочные фирмы.
Перечисленные эмали кроме повышенной стойкости к атмосферным воздействиям обладают устойчивостью к истиранию и ударным нагрузкам, а также к брызгам нефти и различных масел, хорошо моются.
Все большее распространение получают покрытия на силикатной и силиконовой основах.
Требованиям пожарной безопасности должны отвечать все материалы, применяемые для защиты судов от коррозии.
Упомянутые импортные лакокрасочные материалы почти все обладают низкой скоростью распространения пламени.
Особое значение приобретают краски на водной основе, которые можно считать красками не только повышенной пожарной безопасности, но и экологически чистыми, так как количество летучих органических соединений, входящих в их состав, в 10-20 раз меньше, чем у обычных красок. Выпускаются такие краски на разных пленкообразующих основах: HEMUKRYL 5803, HEMUKRYL 1803 – на акриловой, HEMUDUR 1850 – на эпоксидной.
Противокоррозионная защита металлоконструкций судов материалы Stelpant на полиуретановой основе фирмы SteelPaint GmbH (Германия) обладают высокой атмосферои влагостойкостью, стойкостью к агрессивным средам. Они беспористы, имеют высокую адгезию к металлу, достаточно высокую прочность на изгиб и удар, длительный срок эксплуатации.
По международному стандарту ISO 12944-5: 1988 системы на основе материалов Stelpant имеют высшую категорию защиты от коррозии C5-I (промышленность), С5-M (морская) с максимальным сроком службы свыше 15 лет. Также наибольший срок защиты системы имеют по категориям Im1 (погружение в пресную воду), Im2 (погружение в морскую и солоноватую воду), Im3 (погружение в землю). Однокомпонентные полиуретановые материалы Stelpant осуществляют эффективную антикоррозионную защиту практически круглый год в любых природно-климатических условиях. Их можно наносить на увлажненную поверхность в диапазоне температур окружающей среды от 0ºС до плюс 50ºC, что значительно увеличивает продолжительность окрасочного сезона. Отверждаются влагой воздуха, могут применяться при относительной влажности воздуха в диапазоне от 30% до 98%.Обладают исключительной адгезией, обеспечивая высокую прочность соединения с защищаемой поверхностью и нераспространение коррозии под слоем краски в местах повреждения. Технологичны, их можно наносить с помощью валика, кисти, воздушного и безвоздушного распыления. Толстослойны, можно получать сухую пленку покрытия толщиной от 80 до 200 мкм. Стойки к ультрафиолетовому излучению. Ремонтопригодны, суда легко ремонтируются в условиях стройплощадки и в процессе длительной эксплуатации. Эластичны, не боятся знакопеременных динамических нагрузок и температурного расширения металлоконструкций.
Продукция Stelpant исключительно устойчива к морской и пресной воде.
Материалы Stelpant прошли успешную аттестацию во многих профильных российских институтах и включены в ряд инструктивных документов:
На весь ассортимент материалов имеются гигиенические сертификаты Госсанэпиднадзора РФ и сертификаты соответствия. Возможно решение покрытия поверхности в любой цветовой гамме.
Материалы могут применяться для защиты внутренней поверхности судовых танков под питьевую воду. Для таких объектов система защиты Stelpant имеет соответствующее санитарно-эпидемиологическое заключение.
На данный момент самым эффективным и современным вариантом антикоррозионной защиты судов является напыление полимочевины. Полимочевина – это полимерный материал новейшего поколения. Его главные преимущества перед другими антикоррозионными покрытиями – быстрота застывания, высокая адгезия и стойкость к химическим и механическим воздействиям. Полимочевина наносится методом напыления, что позволяет быстро создать ровное, монолитное покрытие. При помощи напыления полимочевины можно успешно защитить не только весь корпус судна, но и палубы, трюмы, трубопроводы, цистерны для нефтепродуктов и питьевой воды. Покрытие из полимочевины служит очень долго, что резко сократит количество заходов в сухой док.
На малых судах – таких как небольшие яхты, катера и гидроциклы, корпуса которых состоят из пластика и не подвержены коррозии, напыление полимочевины преследует другие цели – это защита от царапин и пробоин. К тому же цветное блестящее покрытие из полимочевины выглядит очень нарядно.
1. Антикоррозионная защита (АКЗ) емкостей и резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов
К современной антикоррозионной защите внешних и внутренних поверхностей резервуаров и емкостей, а также рабочих поверхностей при транспортировке и хранении нефтепродуктов предъявляются следующие специфические требования:
- химическая стойкость антикоррозионного покрытия, обеспечивающая сохранение антикоррозионных свойств;
- низкая степень грязеудержания;
- длительный срок эксплуатации и ряд других.
Компания Тиккурила производит для антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров для хранения сырой нефти Тематар ТФА .
Тематар ТФА (Tematar) – эпоксидная краска ( эпоксидная грунтовочная краска) для окраски стальных, оцинкованных и бетонных поверхностей подвергающихся механическому и/или химическому воздействиям, образует прочную лакокрасочную пленку, выдерживающую значительный износ и погружение в воду. Не содержит каменноугольной смолы. Краска черного цвета, полуглянцевая.
Краска готовится смешиванием основы – 4 части по объему, отвердителя – 1 часть по объему. Перед применением краску и отвердитель перемешивают в отдельных емкостях, затем тщательно смешивают краску с отвердителем. Рекомендуется использовать для смешивания роторно-элеваторный миксер (например, Temaspeed Squirrel Mixer). Небрежное смешивание или неправильное соотношение могут привести к неравномерному отверждению и ослаблению свойств л/к пленки..Жизнеспособность смеси (+20 °C) — 2 часа.
Окрашиваемая эпоксидной краской Тематар ТФА поверхность должна быть сухой. При нанесении и отверждении краски температура окружающего воздуха, окрашиваемой поверхности и краски не должна опускаться ниже +10ºС. Относительная влажность воздуха не должна превышать 80%. Температура стальной поверхности должна быть на 3ºС выше точки росы воздуха. Предварительная подготовка под покраску эпоксидной грунтовочной краской Тематар ТФА: удалить загрязнения, соли, смазочный материал и масло соответсвующим способом. (ISO 12944-4)
Стальные поверхности. Обработка абразивоструйной очисткой до степени тщательности Sa2½ (SFS-ISO 8501-1). Если абразивоструйная очистка исключена, рекомендуется произвести фосфатирование холоднокатанной стальной поверхности для улучшения адгезии.
Оцинкованные поверхности. Легкая пескоструйная обработка с применением минерального абразива, например кварцевого песка, до степени тщательности SaS (SFS 5873). Если пескоструйная обработка исключена, поверхность следует отшлифовать или промыть моющим средством Панссарипесу для придания шероховатости; в таких случаях следует убедиться в хорошей адгезии краски с подложкой.
На горячеоцинкованную поверхность рекомендуется нанести тонкий слой разбавленной на 25-30% краски перед нанесением грунтовки.
Загрунтованные поверхности. Удалить соли, смазочный материал, масло и другие загрязнения, затрудняющие окраску. Устранить дефекты в грунтовке. Необходимо помнить о межслойной выдержке грунтовки (SFS-EN ISO 12944-4).
Бетонные поверхности. Бетонная поверхность должна быть сухой и выстоять не менее 4 недель после отливки бетона. Относительная влажность бетона не должна превышать 97%. Удалить неровности и брызги бетонной смеси с поверхности шлифованием. Удалить цементный клей и формовочное масло шлифованием или струйной очисткой. Выбоины, впадины и трещины на окрашиваемой поверхности следует заполнить смесью Темафлоор 200 с сухим чистым кварцевым песком.
Грунтовки Тематар ТФА, Темацинк 77, Темацинк 88 и Темацинк 99.
Покрывная окраска Тематар ТФА.
Окраска эпоксидной краской (грунтовочной краской) Тематар ТФА (Tematar) Тиккурила по металлу производится безвоздушным распылением или кистью. При необходимости краска разбавляется на 0-10%. Диаметр форсунки безвоздушного распылителя 0,015«-0,021«; давление 120-180 бар. Угол распыления выбирается в зависимости от формы окрашиваемой конструкции.
Грани острых ребер, сварочные швы и т. д. следует отделывать кистью или валиком для придания хорошей защиты против коррозии. При нанесении кистью краску можно разбавлять в зависимости от условий при окраске.
Фирма DuPont Protective Coatings (Германия) разработала материалы для антикоррозионной защиты резервуаров, которые не содержат растворителя вообще (доля нелетучих веществ 100 %) или содержат его в малом количестве. Эти материалы можно наносить толстым слоем за один проход.
Таблица 19. Характеристика системы грунт-эмаль
№2167957) покрывать днища водным раствором бентонитовой глины ( до 60%), тампонажного цемента ( до 10%) и несколько % ингибитора коррозии с мизерной бактерицидной добавкой..
2. Антикоррозионная защита внутренней поверхности вагонов – хопперов
В процессе эксплуатации вагонов-хопперов (минераловозов) и полувагонов (думпкаров), предназначенных для транспортирования навалом сыпучих минеральных удобрений, соды, серы, поташа и других аналогичных материалов в порошкообразном, гранулированном или кусковом виде, их внутренние поверхности подвергаются интенсивному разрушению . Наиболее сильно процесс разрушения вагонов-хопперов проявляется в местах интенсивного воздействия сыпучих абразивных грузов – в нижней части разгрузочных бункеров, и в местах скопления агрессивных газов – внутренней поверхности крыш и загрузочных люков.
Перевозимые сыпучие материалы с развитой удельной поверхностью интенсивно адсорбируют влагу из воздуха, в результате чего образуются растворы солей, кислот или оснований, являющиеся сильными электролитами. Это приводит к электрохимическому коррозионному разрушению металлического кузова вагонов. Помимо электрохимической коррозии, стенки вагонов-хопперов подвергаются интенсивному абразивному износу под действием сыпучих минеральных веществ. По причине такого комплексного воздействия не только сокращается срок эксплуатации транспортной техники, но и ухудшается качество перевозимых грузов за счет их загрязнения продуктами коррозии и абразивного износа.
Наряду с преимуществами эпоксидных покрытий, (о которых говорилось ранее), им присущи и существенные недостатки.
Перед нанесением защитных покрытий обрабатываемые внутренние поверхности вагонов-хопперов подвергаются абразивно-струйной очистке до степени Sa 2½ согласно ИСО 8501, используя при этом кварцевый песок, металлическую дробь или купрошлак.
Морская коррозия – один из видов электрохимической коррозии. Морская вода – отличный электролит. Морская вода хорошо аэрирована (около 8 мг/л кислорода), имеет достаточно высокую электропроводность (может достигать 3•10 -2 Ом -1 см -1 ), которая исключает появление омического торможения. Среда – нейтральная (рН = 7,2 – 8,6). В морской воде присутствуют соли кальция, калия, магния, сульфаты натрия, хлориды.
Именно из-за наличия в морской воде растворенных хлоридов (ионов-активаторов Cl - ) она обладает депассивирующим действием, по отношении к металлической поверхности (разрушает и предотвращает появление пассивных пленок на поверхности металла).
Морской коррозии подвергаются: металлическая обивка днищ судов, подводные трубопроводы, морская авиация, различные металлоконструкции, находящиеся в воде, металлические конструкции в портах, прокатные валки на блюминге, которые охлаждаются морской водой и т.п.
Наиболее часто выбирают для эксплуатации в условиях морской коррозии сталь. Для быстроходных морских судов и морской авиации используют более легкие сплавы.
Особенности процесса морской коррозии:
- высокая агрессивность среды (как самой воды, так и окружающей атмосферы);
- большое влияние контактной коррозии металлов;
- дополнительное влияние механического фактора (эрозия, кавитация);
- протекание биологической коррозии и большое влияние биологического фактора (обрастание днища морского суда микроорганизмами).
Морская коррозия протекает с кислородной деполяризацией и является электрохимическим процессом. Процесс проходит по смешанному дифузионно-кинетическому катодному контролю. При интенсивной аэрации, быстром движении морского суда или самой воды (течение) может преобладать кинетический контроль. В условиях неподвижной морской воды или при наличии на металлической поверхности толстого шара вторичных продуктов коррозии преобладает диффузионный катодный контроль.
В условиях морской коррозии защитная пленка (оксидная или шар продуктов коррозии) являются катодом, а металл в порах, трещинах и других дефектах – анодом.
При протекании морской коррозии кроме равномерного разрушения дополнительно образуются глубокие язвы.
Морская атмосфера менее агрессивна, чем промышленная.
При протекании морской атмосферной коррозии разрушения носят более равномерный характер, чем коррозия в морской воде.
Факторы морской коррозии металлов
Соленость воды
Соленость воды – влияет на скорость протекания морской коррозии незначительно. Соленость воды колеблется от 10‰ (Азовское море) до 35,6‰ (Тихий океан). Величина солености воды показывает количество твердых веществ в граммах, растворенных в 1000 г морской воды.
Состав морской воды
Состав морской воды иногда может играть достаточно большую роль. Например, присутствие в воде сероводорода облегчает протекание как катодного, так и анодного процессов коррозии. На поверхности металла образуются труднорастворимые сульфиды, кроме того идет подкисление среды. Ионы брома, йода даже при очень малом их содержании ускоряют процесс морской коррозии металлов. Некоторые соединения могут оказывать благоприятное действие (углекислый кальций, кремнекислые соединения). Они образуют на поверхности металла или сплава оксидную пленку, обладающую защитным эффектом.
Движение водных масс
Движение водных масс влияет на скорость диффузии кислорода. При интенсивном перемешивании воды (быстрое движение морского суда) процесс проходит преимущественно с кинетическим контролем, а при неподвижной воде – диффузионным.
Ватерлиния
Ватерлиния – зона периодического смачивания водой. Морская коррозия вблизи ватерлинии всегда носит усиленный характер. Это связано с облегченным доступом кислорода к поверхности (усиленной аэрацией поверхности металла); агрессивным влиянием брызг (на месте высохших брызг остаются кристаллики соли, которые препятствуют образованию защитных пленок); поверхностный слой морской воды более прогретый солнечными лучами и в условиях усиленной аэрации идет усиление коррозии металла.
Зазоры и щели
Наличие зазоров и щелей в металлоконструкции очень негативно влияет на морскую коррозию металла. Металл в щели плохо аэрирован и играет роль анода, проходит его усиленное растворение.
Прокатная окалина на поверхности металла
Наличие на поверхности металлоконструкции участков, неочищенных от прокатной окалины в десятки раз может ускорить протекание морской коррозии. На поверхности металла возникает гальванопара. В этом случае окалина является катодом, а чистый металл – анодом. Проходит анодное растворение металла. Такой же эффект наблюдается при наличии окрашенных участков (по отношению к неокрашенным) или при нарушении сплошности лакокрасочного покрытия.
Биологическая морская коррозия
Присутствие в морской воде различных микроорганизмов (бактерии, моллюски, кораллы и т.д.) обуславливает прохождение биокоррозии металла. Из-за их наростания и скопления на обивке днищ судов и других его частях, к поверхности плохо подходит кислород, возникают различные неровности, происходит разрушение поверхности, усиленное коррозионное разрушение в щелях и зазорах.
Иногда обрастание металлоконструкции микроорганизмами имеет и положительный характер. Образовавшийся слой может тормозить коррозионный процесс. Вот, например, обрастание поверхности стали мидиями значительно тормозит коррозию сплава. Это явление объясняется значительным потреблением мидиями кислорода.
Кроме значительного влияния микроорганизмов на коррозионный процесс, их значительное скопление на днище морского суда может несколько тормозить его ход, при этом необходимо увеличивать мощность двигателей.
Морской биокоррозии наиболее часто подвергаются стали, сплавы на никелевой, алюминиевой основе, свинец, олово сплавы на их основе.
Магний и цинк морской биокоррозии могут не подвергаться.
Наилучшим материалом для применения в условиях биокоррозии можно считать медь. Ее ионы токсичны и поверхность не обрастает.
Контактная коррозия
Очень часто в условиях морской атмосферы наблюдается контактная коррозия металлов. Отчасти это обусловлено хорошей электропроводностью морской воды.
Очень многие металлы, находясь в морской воде становятся катодами по отношению к стали.
Электрокоррозия
Электрокоррозия возникает в морской среде по двум причинам: во-первых, под действием блуждающих токов (особенно в районе порта и т.п.); во-вторых – в результате неправильных схем питания на судне или других объектах.
Механический фактор
В результате воздействия механического фактора возможна коррозионная усталость, коррозионная эрозия и кавитация.
Защита от морской коррозии
Наиболее распространенный метод защиты металлических изделий от морской коррозии – нанесение лакокрасочных материалов (ЛКМ).
В этих целях используются лакокрасочные материалы на основе битумов, фенолформальдегидной (краски АИШ), винилов (этинолевые лакокрасочные материалы), эпоксидной, каменноугольной основе. Содержание растворителей должно сводится к минимуму либо к нулю.
Лакокрасочные материалы хороши тем, что их достаточно просто наносить и при введении в их состав некоторых добавок можно добиться дополнительных защитных эффектов. Введение в краску окиси меди, окиси ртути или оловоорганических соединений делает краску необрастающей. Окись меди при вымывании с покрытия образует труднорастворимый комплекс. Эти вещества токсичны для микроорганизмов. Необрастающую краску наносят только на часть металлоконструкции, находящуюся в непосредственном контакте с водой.
При защите металла от морской коррозии поверхность сначала подвергают холодному фосфатированию, а только потом наносят толстослойное защитное лакокрасочное покрытие.
Лакокрасочные материалы на виниловой основе сами по себе обладают необрастающим эффектом.
Сплавы на основе алюминия защищают от морской коррозии при помощи оксидирования.
Для защиты от морской коррозии очень часто используют металлические защитные покрытия. Самое распространенное – цинковое. Толщина цинкового покрытия должна составлять около 150 – 200 мкм. Его можно использовать как самостоятельное защитное покрытие, так и в качестве основы под покраску.
Для обивки днища морского суда может использоваться легированный лантаном или цинком алюминий. Алюминиевое покрытие обладает высокой устойчивостью к коррозии, его можно применять в комплексе с лакокрасочным покрытием. Кроме того алюминиевые покрытия имеют повышенную стойкость к эрозии.
Для защиты стали от морской коррозии первым делом ее поверхность тщательно очищают от прокатной окалины. Для этого используют пескоструйную очистку, либо пламя, или же химическое травление. На обработанную и заранее подготовленную поверхность далее наносят лакокрасочное или металлическое покрытие.
Низкое легирование стали незначительно увеличивают ее стойкость в морской воде.
Высоколегированные хромоникелевые и хромистые стали в морской воде подвергаются местной язвенной и щелевой коррозии.
Высокой стойкостью к морской коррозии отличается медь и ее сплавы, особенно монель-металл, состоящий с 25 – 30% меди, а остальное – никель.
Широкое применение в практике защиты от морской коррозии нашла электрохимическая защита (протекторная или от внешнего источника тока).
Такая защита от морской коррозии может применятся самостоятельно или в комплексе с защитными покрытиями.
Особое место при защите конструкции от морской коррозии занимает рациональное конструирование. Правильный подбор материалов (во избежание контактной коррозии), защитных покрытий, равномерное распределение по всей конструкции напряжений и т.п. могут значительно продлить срок службы металлоконструкции.
Электрокоррозию можно предупредить, использую дренирование или же применяя специальные электросхемы.
Для защиты металлоконструкций от морской биологической коррозии применяют лакокрасочные материалы с биоцидными добавками. Также есть данные об использовании метода ультразвуковой защиты. Недостатком метода является большое потребление энергии и постепенное разрушение защищаемого материала. Суть метода состоит в воздействии на защищаемую поверхность ультразвуковых колебаний, имеющих частоту 23 – 27 кГц.
Для комплексной защиты стали от морской коррозии можно применять ультразвуковую и катодную защиту одновременно.
Протекторная защита металла. Советуют профессионалы: мнение экспертов. Для того, чтобы на поверхности металлической поверхности не появилась ржавчина, нужно обеспечить ее защиту. Существует много способов сделать это, но один из них – протекторная защита металла. Советуют профессионалы использовать именно этот способ, так как он обеспечивает контакт с тем металлом, который является более активным. Он начинает испускать множество электроном и присоединяет их к ионам электролитного раствора. Анод (более активный) начинает процесс окисления, а катод – восстанавливаться. Получается, что именно анод защищает от появления коррозии.
Общие сведения
Причины образования коррозии
Появление и разрастание коррозии трубопроводов происходит при окислении металла от постоянно влияния влажной среды. Изменяется металлический состав на ионном уровне. На такой процесс может оказывает воздействие состав жидкости, которая протекает внутри трубопровода.
- Сплавы, из которых сделаны трубопроводы, имеют разные потенциалы электрохимического типа. Это будет вызывать протекание токов по трубам. Разность потенциалов возникает при изменении составляющих грунта, а еще различными параметрами показателей окружающей среды.
- Влага или грунтовые воды, которые есть в почве.
- Химический почвенный состав, в том числе наличие примесей кислотного типа во внешней среде.
- Состав жидкости, которая транспортируется посредством трубопровода.
- Наличие в грунте блуждающего тока.
Обратите внимание, что для выполнения антикоррозийной защиты, следует оценивать характеристики, которые воздействуют на поверхность металла.
О разновидностях
Всего есть несколько видов коррозии труб из металла:
- Поверхностная, которая распространяется по всей площади труб.
- Местная, которая расположена на отдельных участках.
- Щелевая, которая появляется в малых трещинах.
Больше всего настораживает местная коррозия, потому что основная масса повреждений бывает именно из-за ее появления. Развитие щелевой тоже популярно, но к существенным повреждениям материала она не приведет. Вероятность появления коррозии в большую сторону отдается трубным участкам, которые продолженные под железнодорожные переезды или под опоры линий воздушных электрических передач. Скорость развития процесса колеблется от 0.3 до 3 см в год.
Обзор видов
Что такое коррозия химического типа
Такой процесс появляется в неэлектропроводных средах. Ими могут быть газы, соединения спирта и нефтепродукты. При повышении показателей температуры скорость распространения коррозии увеличивается. Ржавчина может образоваться на черных или цветных металлах. Изделия из алюминия под воздействием факторов коррозии покрывается тоненькой пленкой, которая после будет обеспечивать защитную систему и создаст препятствие развитию процесса окисления.
Обратите внимание, что медь под воздействием такого типа коррозии начинает зеленеть, и при этом полученная оксидная пленка во влажной среде не всегда может способствовать созданию барьера защиты от ржавчины, а еще в порядке исключения, когда металлическая структура одинаковая с пленочной структурой.
Сплавы могут быть восприимчивыми к другому типу ржавчину, то есть присутствуют элементы, которые не подвергаются окислению, а наоборот, они восстановленные. Например, при повышенных характеристиках температур и повышенном давлении восстанавливаются карбиды, но утрачиваются требуемые качества.
Электрохимическая коррозия
Протекторный метод защиты металлов от коррозии достигается лишь при контактировании поверхности электролитом, ошибочно. Хватает тоненькой пленки на базе материала, чтобы появилась коррозия. Причиной такого типа ржавчины будет применение технической или поваренной соли. Например, если выполняется посыпка снега на дороге, то страдают машины и трубопроводы, которые проложены под землей. Процесс происхождения заключается в следующем:
В соединениях конструкций из металла теряются атомы (отчасти), проводится их переход в электролитический раствор, то есть будет происходить образование ионов. Атомы замещают электроны, они будут заряжать материал посредством отрицательного зарядка, и при этом будут накапливаться положительные заряды в электрической плитке.
Как создать такую защиту?
Как обеспечивать протекторную защиту
Покрытие труб посредством специальных составов является задачей не только производителя, и в процессе применения конструкции обеспечение защитных свойств тоже должно быть выполнено. Всего есть несколько методов защиты металлической поверхности от воздействия агрессивной среды:
- Обработка химического типа.
- Покрытие стенок особенными составами.
- Защита от токов блуждающего типа.
- Подведение анода или катода.
Интересно, что способ протекторной защиты трубопроводов от коррозии будет пользоваться популярностью в организации, осуществляющих установку и эксплуатирующих трубопроводный вид транспорта.
Пассивные и активные методы
- На стадии установки между грунтом и трубопроводом оставляют воздушный зазор, который препятствует попаданию грунтовой воды, в том числе в составе с щелочными и кислотными примесями.
- Покрытие специальными составами, назначение которых распространяется от агрессивных почвенных воздействий.
- Обработка металлов составами химического типа, с появлением тонкой пленки.
Активные методы защиты предусматривают применение тока и ионный обмен на базе химических реакций, за счет чего применяется:
- Защита подземных трубопроводов от коррозии изготовлением электродренажной системы для изоляции трубопроводного транспорта от токов блуждающего типа.
- Защита анодом от разрушений поверхностей из металла.
- Катодная защита для того, чтобы увеличивать сопротивление оснований из металла.
Только с учетом всех методов, которые препятствуют образование ржавчины на металле, и будет увеличен срок эксплуатации конструкций. Антикоррозионная защита трубопровода должна быть выполнена комплексно.
Плюсы применения протекторов
Сущность протекторной защиты металлов от коррозии в том, что способ дает множество плюсов. Защита труб таким способом проводится при добавлении ингибитора. Такой материал с отрицательным электрическим зарядом. Под воздействием масс воздуха он растворится, а конструкция останется целой и не подвергнется ржавлению. Протекторная антикоррозионная защита используется, чтобы продлить срок эксплуатации строительных конструкций, отопительных систем и водоснабжения, а еще магистрального и промыслового транспорта трубопровода. Использование электрохимического типа защиты позволяет устранять причины большого количества видов коррозии. Такая антикоррозийная защита является неплохим решением даже для тех предприятий, у которых нет финансовых возможностей по обеспечению 100%-ной защиты от неконтролируемого процесса.
Для обеспечения грамотности подхода нужно:
- Протекторы, сделанные из алюминия, применять в средах морских вод и шельфах около берега.
- В средах с малой электропроводимостью применять магниевые протекторы. Но все же они не подойдут для обработки внутреннего покрытия резервуаров, отстойников нефти в связи с тем, что они имеют достаточно низкий уровень взрывоопасности.
- Применять протекторы для защиты среды от сред с пресной водой.
- Протекторы, сделанные на базе цинка, являются безопасными, и их можно использовать для взрывоопасных и пожароопасных производств.
Антикоррозионной протекторной защите можно добавить следующий ряд преимуществ:
- Недостаточно денег и производственной мощности у предприятия не будет препятствием для ее выполнения.
- Возможность защищать конструкцию малого размера.
- Если трубы покрыты материалами для тепловой изоляции, то эта защита будет приемлемой.
Суть процедуры
Протекторная защита строится на основе такого вещества, как ингибитор. Это металл, имеющий повышенные электроотрицательные качества. При воздействии на него воздуха происходит растворение протектора. Вследствие этого основной материал сохраняется, даже если на него оказывается сильное влияние коррозии.
Различные виды коррозии легко победить, если использовать катодные электрохимические методы, к которым относится и протекторная защита. Подобная процедура – идеальное решение, когда у предприятия нет финансовых возможностей или технологического потенциала, чтобы обеспечить полноценную защиту от коррозийных процессов.
Что для этого используют?
Применяемые материалы и цели использования
Защита от коррозии требуется для всех оснований из металла. Такой тип противостояние от ржавчина широко применяется для обработки танкеров, потому что эти суда более подвержены водным воздействиям, которые имеют в составе агрессивнодействующие компоненты. Даже особая краска не справляется с решением такой проблемы. Рациональным выбором для покрытия конструкций из стали будет применение протекторов, имеющих отрицательные потенциалом. При изготовлении устройств используется цинк, магний и алюминий.
Большая разница потенциалов стальных и металлических поверхностей будет способствовать увеличению спектра защитного воздействия, из-за чего разные виды коррозии устраняются. Защитные системы осуществляются на базе специфики протекторов и сред, в условиях которых они будут применены.
Пассивная защита требуется покрытиям стали и металлическим изделиям. Сущность способа заключается в использовании гальванических анодов, которые обеспечивают противодействие подземных трубопроводов ржавчины. При произведении расчета для такой установки следует учесть такие показатели, как параметры токовой силы, сопротивление от перепадов напряжений, свойства защитной степени, используемые для 1 км трубопровода и показатель расстояний между защитными элементами.
Способы защиты магистралей трубопровода
Коррозия трубопровода появляется при использовании. Появление ржавчины может быть внутри и снаружи труб, и с внутренней стороны появляются отложения, и причиной тому будут химические реакции состава перевозимой жидкости с металлом. На состояние поверхности будет оказывает воздействие высокий показатель грунтовой влажности.
Если вовремя не обеспечивать протекторную защиту металлов от коррозии, то может появиться ряд последствий. Важны:
- Плановые осмотры рекомендовано проводить с малыми промежутками времени.
- Проведение работ по ремонту осуществляется периодические, вне зависимости от наличия коррозии.
- Приостанавливается функционирование транспорта трубопровода неминуемо, потому что следует произвести осмотры и выполнить планово-предупредительные и остальные важные ремонтные работы.
Важно! Чтобы обеспечивать полную защиту требуется учесть способ установки, контактировании с агрессивной средой, а еще разновидность трубопровода.
Протекторная защита
В деятельности практического типа есть ситуации, когда нужно выполнить противокоррозионную защиту ранее прокрашенных трубопроводов. Протекторный метод вместе с нанесением лакокрасочных материалов считается пассивным способом предостережения от появления коррозии металла.
- Проявляются изъяны на всей конструкции транспорта трубопровода, которые выявлять достаточно просто.
- Расход материалов сильно уменьшается, а вот защиты на трубах будет обеспечиваться на протяжении длительного времени.
- Ток, нужный для защиты поверхности, распределяется равномерно.
Большим плюсом по защите лакокрасочных покрытий будет распределение защитного потока по поверхности, где требуется особое внимание.
Плюсы и минусы различных протекторов
На основе протекторов строится защита строительных конструкций от коррозии, трубопроводов разного типа (распределительных, магистральных, промысловых). При этом использовать их нужно грамотно:
Читайте также: