Как составить протокол прослеживаемости продукции по хассп

Обновлено: 17.05.2024

В данной статье собраны некоторые часто задаваемые вопросы, возникающие в процессе внедрения систем менеджмента безопасности пищевого продукта на основе международных стандартов (HACCP, ISO 22000, FSSC 22000, IFS, BRC и др.) и требований технических регламентов Таможенного Союза.

Необходимо ли организовать систему прослеживаемости для применяемых на предприятии моющих и дезинфицирующих средств?
Непосредственного требования по поводу организации прослеживаемости в данном направлении в стандартах, применимых в пищевой промышленности, нет, поэтому предприятия вправе самостоятельно решать распространять ли систему на моющие и дезинфицирующие средства. Из нашего опыта, как правило, на начальных этапах внедрения стандарта так не делают и расширяют систему прослеживаемости впоследствии, как элемент улучшения системы. Так же можно включить в систему смазки и прочие технические жидкости.
Чаще всего прослеживаемость моющих средств применяется в случае использования систем неразборной мойки, поскольку в этом случае высока вероятность попадания моющих средств в продукцию.

Какова степень подробности, которая необходима при разработке и внедрении системы прослеживаемости?
Степень подробности системы прослеживаемости определяется потребностями предприятия и зависит от многих факторов, например:
- характер и особенности производимого продукта;
- техническая возможность организации прослеживаемости;
- экономическая целесообразность.

Как определить необходимую точность системы прослеживаемости?
Это определяется в первую очередь требованиями внедряемого стандарта и спецификой производимого продукта, а точнее теми рисками, которые он несет в себе. Например: если предприятие производит муку или крупу, вряд ли ему необходимо выстраивать систему прослеживаемости с очень высокой степенью точности. Чаще всего предприятие оперирует в такой системе объемами на уровне силоса, муковоза, или мешка. В том случае если производится, допустим, детское питание, разумно ожидать, что система прослеживаемости работает объемами на уровне конкретной единицы (например, пачки) продукта.

Какие параметры идентификации в системе прослеживаемости должны быть запрошены у поставщика?
Параметры идентификации зависят от целей, которые предприятие ставит перед своей системой прослеживаемости, степени её подробности и в каждом конкретном случае определяются индивидуально.

Есть ли смысл внедрять систему прослеживаемости без внедрения системы менеджмента?
Наличие системы прослеживаемости является требованием законодательства РФ: ТР ТС 021/2011 "О безопасности пищевой продукции" Глава 3. Требования к процессам производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования), реализации и утилизации пищевой продукции. Статья 10. Обеспечение безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования), реализации.

Как осуществить прослеживаемость по воде, которая поступает из центрального водоснабжения?
Если речь идет о бестарном сырье, применяется способ построения системы прослеживаемости, при котором в качестве идентификатора используется время. Это может быть дата забора, время выгрузки и т.д.

Как лучше вводить кодировки партий сырья и полуфабрикатов? Как определить набор важной информации для идентификации?
Способ кодировки сырья, полуфабрикатов и ГП разрабатывается предприятием самостоятельно, каких-то особых требований на этот счет нет, главное, чтобы это было удобно. Набор информации, на основе которой может проводиться кодировка, зависит от целей системы прослеживаемости и степени её подробности. Например, для входящего сырья это может быть следующее: наименование, производитель, дата прихода, номер партии поставщика, номер транспортного средства и т.д.

Нужна ли документированная процедура по идентификации и прослеживаемости?
В большинстве стандартов по системам менеджмента отсутствует требование о наличии обязательной документированной процедуры по идентификации и прослеживаемости. Как правило, речь идет о наличии деятельности по организации прослеживаемости на производстве. Таким образом, степень документирования предприятие определяет самостоятельно.

Схема производства готовой продукции может быть использована как схема прослеживаемости?
Да, в некоторых случаях схема производства ГП может использоваться как схема прослеживаемости, но в большинстве случаев схема производства ГП излишне подробна и для целей прослеживаемости используется более укрупненная схема.

Сколько времени необходимо отвести для поиска всех документов в прослеживаемости при расследовании?
Конкретных требований нет, но хорошей практикой является ограничение времени поиска документов по прослеживаемости, например, до 4 часов. Это связано с тем, что при возникновении инцидента традиционно считается, что расследование и инициация отзыва должны быть проведены за один рабочий день.

Где можно ознакомиться с информацией по анализу рисков?
В стандартах по системам менеджмента безопасности пищевой продукции ИСО 22000, IFS Standard, BRC Global Standard, в документах комиссии Codex Alimentarius.

Получить дополнительную информацию Вы можете на наших вебинарах.
У Вас будет возможность получить ответы на массу практических вопросов напрямую от специалистов, имеющих огромный опыт внедрения стандартов пищевой безопасности. Как определять частоту мониторинга системы прослеживаемости? Как фиксировать результаты мониторинга? Возможна ли проверка системы прослеживаемости с помощью внутреннего аудита? Необходимо ли включать результаты мониторинга системы прослеживаемости в анализ со стороны руководства? Как быть с подработкой, когда из прошлых партий некоторое количество продукта добавляется в новые партии.

ХАССП (HACCP) – это система стандартов пищевой безопасности, которые были заложены в связи с образованием Таможенного Союза. Главной ее задачей является жесткий контроль, сопровождающий любую точку производственного процесса, где может возникнуть опасная ситуация, а также места хранения и реализации продукции, создающие угрозу безопасности пищевых продуктов.

Наши специалисты помогут быстро внедрить ХАССП. Вы предоставляете минимальный пакет документов и мы приступаем к работе без предоплаты. За 9 лет оформили 23 000 документов для 5 800 компаний России, Беларуси и Казахстана.

ХАССП, основываясь на анализе рисков в критических точках и определяя возможные неполадки в производстве пищевых продуктов, предусматривает принятие мер предупреждения, которые гарантируют безопасность для потребителя. С помощью данной системы определяется ответственность в принятии решений по вопросам безопасности производственного процесса.

ХАССП обязателен для производителей пищевой продукции

Ответственность за отсутствие ХАССП

Контроль по выполнению требований законодательства возложен на санитарную инспекцию Роспотребнадзора. Кроме того, прокуратура, полиция и сами потребители также интересуются ходом внедрения на предприятии, связанным с производством, реализацией, хранением и перевозкой продуктов питания, принципов международного контроля.

На предприятия, которые не внедрили систему контроля, налагается денежный штраф в размере от 20 тыс. руб. до 1 млн. рублей. В исключительных случаях предприятие может быть закрыто, то есть, прекращена его деятельность, на срок до 90 дней (ст. ст. 14,43 Кодекса РФ об административных правонарушениях)

7 принципов ХАССП

Обозначение возможных факторов опасности, их анализ и меры контроля
Определение критический контрольных точек (ККТ)
Установка критических пределов для ККТ
Создание системы мониторинга для каждой ККТ
Проработка корректирующих мероприятий
Внедрение процедуры проверки
Разработка системы документации и учета

Базовые требования к предприятиям ХАССП

Для успешного внедрения системы ХАССП компания должна соответствовать ряду базовых требований:

Постоянный и неукоснительный контроль вопросов гигиены и здоровья персонала, работающего на таком предприятии. Он может осуществляться разными способами. Один из вариантов – это медицинская проверка перед допуском к продукции. Также большое значение приобретает регулярный медосмотр и грамотный подход к дезинфекции.
Внедрение санитарно-гигиенических мер. Касается как персонала, так и оборудования. Для очищения необходимо использовать исключительно безопасные средства. Загрязненную партию следует сразу же снимать с потока.
Контроль в отношении вредителей. Их уничтожение должно происходить согласно отдельному регламенту. Большое значение также имеет своевременное выявление, для чего может использоваться и соответствующее оборудование.
Профилактика загрязнения разных поверхностей. Особое внимание необходимо уделять рабочим.
Грамотное обращение с полуфабрикатами и готовой продукцией. Причем это касается всех этапов, в том числе и транспортировки, а также хранения. Желательно, чтобы для каждой категории был свой отсек.
Профессиональный подход к использованию материалов и сырья, которые применяются в процессе производства. Все действия – исключительно по инструкции, никакого отклонения. На каждое сырье должен быть свой пакет документов. Очень важно соблюдать требования по срокам годности и по температурному, а также влажностному режимам.
Достаточное и своевременное снабжение воздухом, паром и водой. Без современной системы вентиляции такой объект в принципе не может работать. Аналогичное касается водоснабжения. Так что, если наблюдаются какие-то перебои, производство нужно останавливать полностью или частично, если речь идет о поломке в определенном секторе.
Использование исключительно специализированной техники, оборудования и прочего. Важно, чтобы все это было предназначено для применения в производстве, а не в быту.
Безопасность зданий и техники. Грамотное техническое обслуживание оборудования. За все должен отвечать отдельно взятый специалист.

Разработка ХАССП

Существует 2 способа выполнить требования законодательства и внедрить систему ХАССП:

на основе принципов, принятых международным сообществам, разрабатывается своя система ХАССП с учетом требований ГОСТа-Р-51705.1-2001 о системах качества и управления качеством пищевых продуктов;
взяв за основу требования ГОСТа ИСО 22000-2007, регламентирующие создание ХАССП, которая обеспечивает безопасность пищевой продукции для конечного потребителя, создают соответствующую систему управления. В нее включается также требования к организациям, принимающих непосредственное участие в деятельности пищевой индустрии.

В процессе разработки системы ХАССП на конкретном предприятии общественного питания выделяют следующие этапы:

1. Предварительный этап

Задачей предварительного этапа является выяснение насколько предприятие готово к внедрению системы. На этом этапе оценка проводится силами предприятия или с помощью приглашенных профессионалов. Руководство объекта определяется со сферой, на которую распространяется система ХАССП. В произвольной форме составляется документы с краткой характеристикой и организационной структурой предприятия по отношению к группам или наименованиям выпускаемой продукции.

2. Создание рабочей группы

Назначение рабочей группы, отвечающей персонально за разработку, внедрение и дальнейшее поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии, возложено на администрацию. В состав группы входят специалисты и при необходимости – консультанты по соответствующей области компетентности.

3. Сбор и анализ первичной информации

Рабочая группа ХАССП начинает работу со сбора информации по следующим параметрам:

производимой и поставляемой продукции;
о производстве;
соответствие регламенту действующих процедур.

ХАССП контролирует процессы, связанные с пищевым продуктом, выявляя факторы, вещества, условия производства, транспортировки и реализации, которые могут привести к заболеваниям и даже смертельному исходу. Обстоятельства могут иметь разные виды происхождений. К биологическим факторам относятся микроорганизмы, которые не предусмотрены технологическим процессом и составляют потенциальную опасность здоровью человека. Химические факторы (пестициды, гербициды и т.п.) могут попасть в продукты при нарушениях технологии производства и воздействуют на иммунную систему. К физическим факторам относятся вещества, присутствие которых в продуктах исключено (металлическая стружка, осколки стекла, щепки и т.п.), могущие попасть в продукцию при несоблюдении нормативов.

При этом возможна классификация с подразделением выделенной группы продуктов по способам, отличающим производимый продукт. На следующем этапе проверяется документация по всему ассортименту выпускаемой продукции. Собирая информацию о конкретной подгруппе продуктов, составляется полный перечень продукции. Подлинность используемой документации подтверждается заверением печатью оригиналов или копий. Все нормативные документы должны быть действенные на настоящий момент, то есть со своевременным внесением необходимых поправок. Упорядочив полученные данные, группа ХАССП продолжает работу, собирая информацию непосредственно о производственном объекте. При этом анализируются планы цехов как действующих, так и строящихся, блок-схемы производственных процессов, а также состояния территории предприятия. В последнюю очередь проверяется, насколько проверяемые объекты соответствуют регламентируемым документам.

4. Анализ опасностей

Группой анализируется возможные опасности по всем трем факторам. При анализе рисков, необходимо учитывать возможности опасностей микробиологического и химического характера, которые спровоцированы превращениями используемого сырья при переработке. В этом случае нельзя ограничиваться только требованиями принятых в России санитарных правил и норм.

5. Разработка планово-предупреждающих действий

В программе анализа рисков отображается тяжесть последствий от воздействий опасного фактора. Возможны 4 варианта оценки:

легкое;
средней тяжести;
тяжелое;
критическое.

Исходя из вероятности осуществления опасности, определенной экспертным путем, принимается один из вариантов оценки:

опасность равна нулю;
незначительная;
значительная;
высокая.

В перечень планово-предупредительных мероприятий входит проверка поставщиков, контроль на входе с идентификацией продукции, проведение испытаний с отбором проб продукта. Непосредственно на предприятии разрабатываются такие процедуры в отношении:

Контроля технологической дисциплины;
Проведения техобслуживания и ремонта оборудования;
Поверки и калибровки средств измерения.

Сюда входят и такие вопросы как соблюдение правил личной гигиены, уборка помещений, борьба с грызунами и другими вредителями, обучение персонала, уход за технологическим оборудованием и инвентарем.

6. Определение критических точек

Основой для предотвращения нежелательных явлений являются точки, выявление которых способствует предотвращению или снижению опасности. Критический уровень определяют при проведении послеоперационного разбора технологической процедуры. В зависимости от вида продукции, особенностей и сложности производственных процессов, которые изучаются, количество точек контроля (ККТ) варьируется в широких пределах. Контроль осуществляется в местах, которые позволяют с наибольшей вероятностью устранить угрозы безопасности пищевой продукции. ККТ имеет несколько параметров, участвующих в расчете критических значений. Результаты проведенных исследований сводят в таблицу, которой руководствуются в дальнейшем.

7. Разработка плана ХАССП

Для каждого КТТ разрабатывается свой план действий по корректировке, предусматривающий устранение причин несоответствия. В общий план ХАССП включаются листы, где занесена информация, описывающая, насколько состояние является критическим. Сюда вносится процедура постоянного контроля выполнения мероприятий, корректирующих действий, распределение ответственности и полномочий.

Стандарты ХАССП предполагают наличие следующих документов:

приказ о начале внедрения системы;
положение о формировании группы или назначении лица на должность ответственного за пищевую безопасность;
план введения ХАССП;
положения в сфере безопасности;
СТП (включает процесс анализа рисков внедрения HACCP;
руководство в сфере пищевой безопасности;
инструкции для работников заведения;
журналы контроля, заполненные по форме;
рабочие листы и альбомы HACCP;
чек-листы, акты, ярлыки.

Данная документация обычно занимает больше 300 страниц печатного текста. Для ее разработки требуется примерно 10-15 дней.

8. Проведение проверок

Соблюдение всех требований, необходимых для нормального функционирования системы ХАССП контролируется через проведение регулярных обследований путем экспертизы. Аудит может проводиться рабочей группой ХАССП и тогда его называют внутренним. Внешний аудит проводится при сертификации системы, а также потребителем. Для проведения внешнего исследования используются документы, составленные рабочей группой при разработке системы, которые подтверждают выполнение всех необходимых требований. Своевременный контроль, предусматриваемый внедрением системы ХАССП, способствует безопасности продукта на высоком уровне, что в первую очередь повышает уровень доверия потребителя.

Внедрение ХАССП на предприятии

Прежде чем заниматься внедрением системы следует наладить пищевую безопасность, а также санитарный контроль на предприятии.

Внедрение системы менеджмента безопасности пищевой продукции предполагает:

1. ГОСТ Р ИСО 9000–2008. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь – Введ. 18.12.2008. – М.: Стандартинформ, 2009. – 35 с.

2. ГОСТ Р 51705.1–2001. Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования. – Введ. 23.01.2001. – М.: Стандартинформ, 2009. – 12 с.

3. Инструкция по порядку и периодичности контроля за содержанием микробиологических и химических загрязнителей в молоке и молочных продуктах на предприятиях молочной промышленности // Департамент пищевой и перерабатывающей промышленности Минсельхозпрода РФ. – 29.12.1995. – 64 с.

4. Лапочкина Т.А. Информационная неопределённость как основа обеспечения качества пищевых напитков на различных этапах жизненного цикла продукции // Международный студенческий научный вестник. – 2017. – № 4–3. – С. 340–345.

5. Рачковская И.А. Влияние прослеживаемости на эффективность маркетинговых стратегий // Инновационное развитие экономики России: сценарии и стратегии: V Междунар. конф.: Сб. статей. Т.1. – М.: МГУ им. М.В. Ломоносова.

6. Третьяк Л.Н Трудности и перспективы внедрения системы ХАССП на предприятиях пищевой промышленности оренбургской области на современном этапе / Л.Н. Третьяк, А.П. Антипова, А.В. Куприянов // Фундаментальные исследования. – 2015. – № 5–1. – С. 154–161.

Прослеживаемость является ключевым элементом пищевого законодательства ЕС, достаточно давно обоснованным в ряде документов (Положение ЕС № 178/2002, ISO 22000). В нормативно-законодательных документах принято несколько определений термина прослеживаемость (табл. 1). Наиболее полное определение этого термина, применительно к пищевой промышленности, регламентировано основным Техническим регламентом.

Один из важных вопросов производства пищевой продукции – контроль качества и безопасности готового продукта, выпускаемого на рынок. Для его успешного решения необходимо создание внутренней системы прослеживаемости. Это означает, что следует идентифицировать и управлять технологическим процессом в производстве, а также готовым продуктом, покидающим технологическую зону.

Для гармонизации и упорядочения прослеживаемости как средства контроля и обеспечения безопасности пищевой продукции, а также для повышения её прозрачности должна быть создана нормативно-законодательная база: нормы практики, установившейся на международном уровне, технические регламенты, национальные стандарты и отраслевые нормы. Применительно к обеспечению безопасности кисломолочных продуктов основные элементы нормативно-законодательной базы приведены на рис. 1.

Возможность проследить движение кормов или пищевых продуктов через установленные стадии производства, обработки и распределения.

Возможность документарно (на бумажных и (или) электронных носителях) установить изготовителя и последующих собственников находящейся в обращении пищевой продукции, кроме конечного потребителя, а также место происхождения (производства, изготовления) пищевой продукции и (или) продовольственного (пищевого) сырья.

Способность проследить предысторию, использование или местонахождение единицы продукции или действия, или аналогичной продукции, или действий с помощью идентификации

Возможность проследить историю, применение или местонахождение того, что рассматривается

Наряду с этими общими требованиями при осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель на своем производстве должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП – Система Анализа Рисков и Определение Критических Контрольных Точек [2]. Из табл. 2 видно, что на анализируемом предприятии обеспечивается мониторинг поставщиков сырья, времени его поступления на предприятие, физико-химических показателей, а также параметров технологического процесса. Однако, анализ процесса производства творога с позиций ХАССП позволил выявить две критические контрольные точки (ККТ): ККТ 1 – пастеризация молока; ККТ 2 – заквашивание.

Рис. 1. Нормативно-законодательные документы для упорядочения системы прослеживаемости как средства контроля и безопасности кисломолочных продуктов

Критические контрольные точки технологического процесса производства творога [3]

Результат воздействия на

Уничтожение патогенной, а также основной массы вегетативной микрофлоры

В случае выдержки незаквашенного молока возможно размножение микроорганизмов, попавших с оборудования

Внесение 3–5% закваски

Обеспечивает интенсивное развитие молочнокислой микрофлоры, тормозит развитие посторонней и санитарно-показательной микрофлоры

Выдержка 6–8 часов

Разрезание сгустка Отделение сыворотки Самопрессование сгустка

Увеличение количества микроорганизмов, особенно термоустойчивой молочнокислой палочки, нарастание кислотности

Закваска (контроль качества)

активность, кислотность, микроскопический препарат, БГКП

Снижение активности закваски, наличие посторонней микрофлоры может привести к замедлению процесса сквашивания и обсеменению продукта

Система менеджмента безопасности кисломолочной продукции должна включать следующие общепризнанные ключевые элементы, позволяющие обеспечить безопасность кисломолочной продукции по всей цепи ее создания, вплоть до стадии употребления кисломолочной продукции: интерактивный обмен информацией; системный менеджмент; программы предварительных обязательных мероприятий; принципы ХACCП.

Однако непосредственное влияние на безопасность кисломолочной продукции в системе ХАССП оказывает: своевременная и достоверная идентификация ответственных организаций в пищевой и кормовой цепочках; знание их истории или происхождения [6].

Обмен информацией, осуществляемый на этапах цепи создания кисломолочной продукции, обеспечивает идентификацию и контроль опасностей, влияющих на безопасность кисломолочной продукции на всех этапах ее создания. Это подразумевает обмен информацией между организациями, работающими на всех этапах создания кисломолочной продукции. Обмен информацией между потребителями и поставщиками в отношении идентифицированных опасностей и мероприятий по управлению позволяет прояснить требования потребителей и поставщиков [4].

Программы предварительных обязательных мероприятий (аналог GMP) обеспечивают, контролируют и управляют производственными условиями/средой, создающими основу (базу) для выработки безопасной продукции.

Рис. 2. Цели ГОСТ Р ИСО 22005:2009, которые должны быть реализованы при производстве кисломолочной продукции

Основные международные стандарты, предъявляющие требования к обеспечению прослеживаемости для пищевых продуктов, и системы качества [5]

Рабочая группа ХАССП – группа разно профильных специалистов на предприятии, в обязанность которых входит создание, внедрение и поддержания работоспособности системы ХАССП. Основная задача группы — обеспечение пищевой безопасности при производстве, хранении и реализации продукции. Она создается приказом директора.

Содержание

Кто входит в группу ХАССП

Приказом директора назначаются только компетентные специалисты, которые проработали ни один год в свой области и накопили достаточно опыта. В нее могут входить:

Руководители подразделений или отделов
Технические специалисты
Санитарный врачи
Технологи
Шеф-повара

Состав зависит от специфики предприятия. Самое важное, чтобы они были наделены правом принимать решения и им подчинялись остальные сотрудники.

В обязанность секретаря входят вопросы по организации совещаний группы, письменная регистрация всех членов заседания, создание и ведение протоколов.

Основные задачи группы ХАССП

Основная задача — это обеспечить на предприятии безопасный выпуск пищевой продукции или свести этот риск к минимальным значениям. Для этого нужно выполнить по этапам следующие действия:

Разработка процедур, методик, инструкций по пищевой безопасности. Что, как, когда и кто будет делать.
Определение критических контрольных точек и их пределов
Контроль за соблюдением ККТ
Изучение причин, которые могут вызвать производство некачественно продукции и нанести вред здоровью человека и окружающей среде
Оценка и анализ опасностей в следующих случаях: жалоба от покупателя, смена технологии, изменение выпускаемого ассортимента и т.д.
Обучение линейных сотрудников и руководящего состава основным принципам СМБПП и ХАССП
Предоставлении отчетности по СМБПП высшему руководству
Документирование всех заседаний рабочей группы ХАССП
Контроль за актуальностью СМБПП

Координатор группы ХАССП

В работу координатора входит следующие задачи:

Формирование рабочей группы
Распределение функции и задач среди участников
Координация работы участников группы
Контроль за выполнением поставленных задач
Контроль сроков и качества выполненных работ
Доводит до сведения высшего руководящего звена о всех этапах построения системы безопасности

Обязанности секретаря

В основной функционал секретаря входят следующие задачи:

Обязанности членов группы ХАССП

Обязательное присутствие на всех заседаниях и совещаниях рабочей группы. Исключением могут быть уважительные причины или производственная необходимость
Выражать свое мнение и точку зрения по текущим вопросам, предлагать и вносить различные дополнения и изменения
Учитывать мнения других участников группы
Четко выполнять распоряжения руководителя группы ХАССП
Докладывать о завершении поставленных задач или причинах. Которые мешают их исполнению

Требования к деятельности Рабочей группы

Деятельность Рабочей группы на стадии разработки и внедрения системы менеджмента строиться на основе утвержденного Плана ПО ВНЕДРЕНИЮ ХАССП.
Результаты деятельности Рабочей группы должны соответствовать требованиям стандарта ГОСТ Р 51705.1 — 2001.
Для согласования и анализа выполнения мероприятий по разработке и внедрению системы менеджмента на предприятии, проводятся периодические совещания Рабочей группы и других заинтересованных лиц. Решения совещаний оформляются протоколом.
Деятельность Рабочей группы на стадии функционирования системы менеджмента осуществляется с целью постоянного совершенствования, повышения результативности системы менеджмента компании и удовлетворенности потребителей.

Совещания рабочей группы

Совещания Рабочей группы проводятся по мере необходимости, но не реже одного раза в квартал, а на стадии функционирования системы менеджмента — не реже раза в год.
Необходимость внепланового проведения совещания Рабочей группы определяют члены Рабочей группы и сообщают об этом руководителю Рабочей группы.
Руководитель Рабочей группы определяют целесообразность внепланового совещания, определяют дату совещания и доводит информацию о совещании до членов Рабочей группы не позднее, чем за 2 дня до проведения совещания.
Для организации проведения совещаний по поручению руководителя Рабочей группы подготавливаются необходимые материалы, которые направляются всем членам группы, а также другим заинтересованным лицам.
Целью проведения совещания Рабочей группы является обсуждение текущих и проблемных вопросов, связанных с разработкой, внедрением и функционированием системы менеджмента.
Порядок обсуждения проектов документов системы менеджмента
Руководитель группы ХАССП разрабатывает проекты документов системы менеджмента безопасности продукции в электронном виде, в установленный срок.
Подготовленные участниками рабочей группы (по заданию руководителя группы ХАССП) проекты документов системы менеджмента безопасности продукции, передается руководителю группы ХАССП посредством электронной почты, в установленный срок.
Руководитель группы ХАССП организует рассылку подготовленных проектов документов системы менеджмента качества всем участникам Рабочей группы для изучения и оценки. Участники рабочей группы в течение не более 14-ти рабочих дней готовят свои замечания и предложения по представленному проекту документа и в письменном виде, либо посредством электронной почты, передают Руководителю группы ХАССП.
Руководитель группы ХАССП рассматривает замечания и дополнения участников рабочей группы и, при необходимости, вносит изменения, дополнения в документы и формирует итоговый вариант, который утверждает.
В случае непринятия Руководителем группы ХАССП замечаний и предложений членов Рабочей группы, подготавливается документированный ответ, который передается членам Рабочей группы для повторной оценки. Для нахождения согласованного решения организуется совещание Рабочей группы.

Приказ о назначении руководителя группы ХАССП (образец)

ПРИКАЗ

О назначении руководителя группы ХАССП

Для координации действий по разработке и внедрению системы менеджмента, а также поддержания её функционирования

Назначить руководителем группы ХАССП – должность ФИО

Руководитель группы выполняет следующие обязанности:

формировать состав рабочей группы в соответствии с областью разработки, распределять работу и обязанности;
организовывать работу группы;
руководить работами по разработке, внедрению и поддержанию системы ХАССП;
обеспечивать выполнение согласованного плана;
обеспечивать подготовку и обучение группы;
руководить работами по разработке и актуализации необходимой документации;
организовывать контроль выполнения требований системы ХАССП;
организовать контроль за мониторингом критических контрольных точек (ККТ) и операционных программ предварительных условий (ОППУ);
другие.

Контроль за исполнением приказа оставляю за собой.

Директор ____________________ / ФИО

С приказом о назначении руководителя группы ХАССП, ознакомлены:

ФИО дата Подпись

Протокол заседания группы хассп (образец)

ПРОТОКОЛ СОВЕЩАНИЯ

ДАТА И ВРЕМЯ СОВЕЩАНИЯ: ________.

ТЕМА СОВЕЩАНИЯ:

ПРЕДСТАВЛЕНИЕ, ОБСУЖДЕНИЕ, КОРРЕКТИРОВКА (ПРИ НЕОБХОДИМОСТИ И ОБОСНОВАННОМ РЕШЕНИИ), ПРИНЯТИЕ РАЗРАБОТАННОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО ХАССП.

ЗАДАЧИ СОВЕЩАНИЯ:

ПРОАНАЛИЗИРОВАТЬ И УТВЕРДИТЬ РАЗРАБОТАННУЮ ДОКУМЕНТАЦИЮ ПО ХАССП, ОПРЕДЕЛИТЬ ДАЛЬНЕЙШИЕ ЗАДАЧИ.

УЧАСТНИКИ СОВЕЩАНИЯ:

№	ФИО	Должность	Подпись
1
2
3
4
5
6
7
8

Приложение №1 к Протоколу совещания

ДОКУМЕНТАЦИЯ ПО СИСТЕМЕ ХАССП:

Ассортиментный перечень продукции.
Информация о продукции собственного производства, необходимая для занесения в Технико- технологические карты (ТТК).
Блок-схемы технологических процессов, Спецификации на сырьё.
Экспликация помещений, реестры оборудования, схема движения продукции.
Перечень опасностей
Матрица оценки опасностей
Дерево принятия решений
Протокол Анализа опасностей в сырье
Протокол Анализа опасностей на производстве
Перечень критических контрольных точек (ККТ)
Перечень операционных программ предварительных условий (ОППУ)
Перечень критических пределов для каждой критической контрольной точки
План ХАССП
Порядок документирования, ведения записей:

-инструкция по входному контролю, журнал входного контроля (Приложение №3);

-журнал температурного режима морозильного и холодильного оборудования (Приложение №18);

-контрольный лист приготовления (Приложение №19);

-журнал просеивания муки (Приложение №20);

-бракеражный журнал готовой продукции (Приложение №21);

-лист контроля перетаривания сырья из стекла (Приложение 22);

-план работы рабочей группы ХАССП (Приложение 23);

-функциональные обязанности участников группы ХАССП и других ответственных лиц, задействованных в функционировании сис-мы ХАССП на предприятии (Приложение 24).

Читайте также: