По каким квалитетам выполняют отверстия втулок для ответственных сопряжений

Обновлено: 30.06.2024

Войти через uID

Посадки, зазоры, натяги, допуски, посадка на горячую, соединения деталей, система вала и отверстия,

Посадки, зазоры, натяги, допуски, посадка на горячую, соединения деталей, система вала и отверстия, обозначения. Совокупность разных точностей и различных отклонений для образования разнообразных посадок и их построение называется системойдопусков. Система допусков подразделяется на систему отверстия и систему вала. Система отверстия — это совокупность посадок, в которых при одном классе точности и одном номинальном размере предельные размеры отверстия остаются постоянными, а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений валов. Во всех стандартных посадках системы отверстия нижнее отклонение отверстия равно нулю. Такое отверстие называется основным. Система вала — это совокупность посадок, в которых предельные отклонения вала одинаковы (при одном номинальном размере и одном классе точности), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отношений отверстия. Во всех стандартных посадках системы вала верхнее отклонение вала равно нулю. Такой вал называется основным. Поля допусков основных отверстий обозначаются буквой А, а основных валов — буквой В с числовым индексом класса точности (для 2-го класса точности индекс 2 не указывается): А1, А, А2а,А3а, А4 и А5, В1 В2, В2а, В3, В3а, В4, В5. Общесоюзными стандартами установлены допуски и посадки гладких соединений. Посадки в системе отверстия и в системе вала Посадки во всех системах образуются сочетанием полей допусков. отверстия и вала. Стандартами установлены две равноправные системы образования посадок: система отверстия и система вала. Посадки в системе отверстия - посадки, в которых различные зазоры и натяги получают сочетанием различных полей допусков валов с одним (основным) полемдопуска отверстия. Посадки в системе вала - посадки, в которых различные зазоры и натяги получают сочетанием различных полей допусков отверстий с одним (основным) полем допуска вала. Обозначают посадки записью полей допусков отверстия и вала, обычно в виде дроби. При этом поле допуска отверстия всегда указывается в числителе дроби, а поле допуска вала - в знаменателе. Пример обозначения посадки Н7 30-или 30 Н7 / g6 . Эта запись означает, что сопряжение выполнено для номинального размера 30 мм , в системе отверстия, так как поле допуска отверстия обозначено Н7 (основное отклонение для Н равно нулю и соответствует обозначению основного отверстия, а цифра 7 показывает, что допуск для отверстия надо брать по седьмому квалитету для интервала размеров (свыше 18 до 40 мм), в который входит размер 30 мм); поле допуска вала g6 (основное отклонение g с допуском по квалитету 6). Посадка: 080 F7 / h6 или 0 80 Эта запись означает, что сопряжение выполнено для цилиндрического сопряжения с номинальным диаметром 80 мм в системе вала, так как поледопуска вала обозначено h6 (основное отклонение для h равно нулю и соответствует обозначению основного вала, а цифра 6 показывает, чтодопуск для вала надо брать по шестому квалитету для интервала размеров (свыше 50 до 80 мм, к которому относится размер 80 мм); поледопуска отверстия F7 (основное отклонение F с допуском по квалитету 7). В этих примерах числовые значения отклонений валов и отверстий не указаны, их надо определить по таблицам стандартов. Это неудобно для непосредственных изготовителей изделий в условиях производства, поэтому рекомендуется указывать на чертежах так называемое смешанное обозначение требований к точности размеров элементов деталей. При таком обозначении рабочему виден и характер сопряжения и известны значения допускаемых отклонений для вала и отверстия. Легко переводить посадки из одной системы в другую не меняя характера сопряжения, при этом квалитеты у отверстия и вала сохраняют, а заменяют основные отклонения, например: 08OF7/h6 -> 08OH7/f6. Пример обозначения посадки по системе ОСТ: 20 А з / С . Эта запись указывает, что данная посадка для номинального размера 20 мм выполнена в системе отверстия (буквой А обозначают отклонение основного отверстия, которое приведено в числителе). Отверстие выполнено сдопуском по третьему классу точности и об этом говорит индекс при обозначении поля допуска отверстия. Вал выполнен по второму классу точности и на это указывает отсутствие индекса у буквы обозначающей поле допуска вала С, которое предназначено для образования посадкискольжения. Посадки в ЕСДП. В ЕСДП сами посадки непосредственно не нормируются. В принципе пользователь системы может применять для образования посадок любые сочетания нормируемых полей допусков валов и отверстий. Но экономически такое многообразие не оправдано. Поэтому в информационном приложении к стандарту даются рекомендуемые посадки в системе отверстия и в системе вала. Для образования посадок используют квалитеты с 5 до 12 для отверстий и с 4 до 12 для валов. Всего рекомендуется для использования 68 посадок, из которых так же как и для полей допусков выделены посадки предпочтительного применения. Таких посадок в системе отверстия 17 и в системе вала 10. На этих же рисунках указаны и обозначения посадок, предусмотренных для диапазона размеров до 500 мм. Такого количества Посадок вполне достаточно для конструкторской деятельности при проектировании новых разработок. При этом стараются сочетать большие допуски для отверстий, чем допуски вала, обычно на один квалитет. Для более грубых посадок берут одинаковые допуски на вал и отверстие (один квалитет). Нужно помнить, что изготовление отверстия обходится дороже, чем изготовление вала той же точности. Поэтому из экономических соображений выгоднее использовать систему отверстия, а не систему вала. Но иногда оказывается необходимым применение системы вала. Случаи применения посадок в системе вала. Такие случаи редки и их применение объясняется не только экономическими соображениями. Посадки в системе вала применяют, если на вал одного диаметра необходимо установить несколько деталей с разными видами посадок. ">Посадкой называют характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров и натягов. Посадка характеризует большую или меньшую свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень их взаимного смещения. Для получения подвижной посадки необходимо, чтобы размер охватываемой поверхности был меньше размера охватывающей поверхности, то есть, при соединении вала с отверстием диаметр вала должен быть меньше диаметра отверстия. Разность между этими диаметрами называютзазором. Наибольший зазор - это положительная разность между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала. Наименьшим зазором - это положительная разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером вала. При неподвижной посадке диаметр вала должен быть несколько больше диаметра отверстия. Разность между этими диаметрами называютнатягом. Для соединения деталей с натягом прилагают некоторое усилие (удары, прессование). Натяг для одной и той же неподвижной посадки может изменяться, быть большим или меньшим соответственно изменению действительных размеров вала и отверстия, колеблющихся между их предельными размерами. Таким образом, различают наибольший и наименьший допустимыенатяги. Наибольший натяг - это отрицательная разность между наибольшим предельным размером вала и наименьшим предельным размером отверстия. Наименьший натяг - отрицательная разность между наименьшим предельным размером вала и наибольшим предельным размером отверстия. Графическое изображение зазоров и натягов показано на рисунках Нажмите, для просмотра в полном размере. Группы посадок Посадки разделяют на три основные группы: подвижные, неподвижные и переходные. Если при сопряжении получается зазор, то посадкаявляется подвижной, а если натяг - неподвижной. В переходных посадках разность диаметров вала и отверстия относительно мала, здесь могут быть как небольшие зазоры, так и небольшие натяги. Таблица названия посадок Группа Наименование посадок Обозначение Характер соединения Неподвижные Горячая Прессовая 3-я Прессовая 2-я Прессовая 1-я Прессовая Легкопрессовая Гр Пр3 Пр2 Пр1 Пр Пл Диаметр отверстия у этих посадок меньше диаметра вала, что характеризует посадку, обеспечивающую натяг Для легкопрессовой посадки наименьший натяг равен нулю Переходные Глухая Тугая Напряженная Плотная Г Т Н П Диаметр отверстия у этих посадок может быть меньше или равен диаметру вала Подвижные Скользящая Движения Ходовая Легкоходовая Широко ходовая Широкоходовая 1-я Широкоходовая 2-я Теплоходовая С Д Х Л Ш Ш1 Ш2 ТХ Диаметр отверстия у этих посадок больше диаметра вала, что характеризует посадку, обеспечивающую зазор Для скользящей посадки наименьший зазор равен нулю Неподвижные посадки. Прессовые посадки (Пр, Пр1, Пр2, Пр3) применяют, когда требуется жесткое соединение деталей без дополнительного закрепления их шпонками, шпильками, стопорами и т. д. Посадку Пр1 используют при запрессовке втулок в зубчатые колеса и шкивы, клапанных седел - в гнезда. ПосадкиПр, Пр2 и Пр3 - в соединениях, принимающих в процессе работы большие ударные нагрузки (в соединениях зубчатых венцов с ободом червячных и других зубчатых колес, пальцев кривошипов с их дисками и т. п.). Легкопрессовую посадку (Пл) применяют в тех же случаях, что и посадку Пр1, но она дает несколько меньшие натяги. Детали, имеющие прессовые посадки, собирают на прессах различной мощности. Горячая посадка (Гр) предназначена для соединения деталей наглухо и обеспечивает прочные неразъемные соединения деталей. Переходные посадки. Глухую посадку (Г) применяют для получения плотного неподвижного соединения деталей, например, для крепления втулок в неразъемных подшипниках, которые необходимо закреплять шпонками, шпильками или стопорами, чтобы предохранить от проворачивания во время эксплуатации. Тугая посадка (Т) предназначена для соединения деталей, которые во время работы должны сохранять неизменное положение и которые собирают и разбирают со значительным усилием. Тугую посадку используют для установки внутренних колец шарикоподшипников, зубчатых колес и шкивов на валы и т. д. Напряженная посадка (Н) применяется для плотного соединения деталей при помощи легких ударов. Плотную посадку (П) применяют для соединения деталей, которые не должны смещаться одна относительно другой, но с приложением значительных усилий могут быть собраны и разобраны вручную или с помощью легких ударов молотка. Подвижные посадки. Скользящую посадку (С) применяют для соединения деталей, плотно входящих одна в другую, чтобы обеспечить точное направление (соосность). Эта посадка дает самые малые зазоры в соединениях (например, шпиндели сверлильных станков, кулачковые муфты сцепления, сменные зубчатые колеса в станках, фрезы на оправках и т. д.). Посадка движения (Д) предназначена для соединения деталей, которые перемещаются одна относительно другой с небольшим, но обязательнымзазором и с небольшими скоростями движения (шпиндели делительных головок и различных приборов, сменные кондукторные втулки и т. д.). Ходовая посадка (X) предназначена для соединений, в которых детали и узлы вращаются с умеренной скоростью (шпиндели токарных станков, шейки которых вращаются в подшипниках скольжения, а также коленчатые и кулачковые валы в соединениях с подшипниками и втулками, зубчатые колеса коробок передач тракторов, автомобилей и т. д.). Легкоходовая посадка (Л) используется в соединениях, где детали вращаются с большими скоростями, но при небольших давлениях на опоры (например, валы ротора электродвигателя и привода круглошлифовального станка и т. п.). Широкоходовая посадка (Ш) характеризуется наибольшими зазорами, обеспечивающими свободное перемещение деталей относительно друг друга, и применяется для валов, вращающихся в подшипниках с очень большими скоростями, валов турбогенераторов, текстильных машин и т. д. Характеризуются наличием гарантированного натяга, то есть при этих посадках наименьший натяг больше нуля. Следовательно, для получения неподвижной посадки необходимо, чтобы диаметр сопрягаемого вала был больше диаметра сопрягаемого отверстия. Горячая посадка (Гр) применяется присоединениях таких деталей, которые никогда не должны разбираться, например бандажи железнодорожных колес, стяжные кольца и прочее. Для получения этой посадки деталь с отверстием нагревается до температуры 150° —500°, после чего производится насадка на вал. Несмотря на получение в результате такой посадки более прочных соединений, чем при других видах посадок, она имеет отрицательные свойства — возникают внутренние напряжения в деталях и изменяется структура металла. Прессовая посадка (Пр) применяется для прочного соединения деталей. Эта посадка осуществляется под значительным усилием гидравлического или механического пресса или специального приспособления. Примером такой посадки может служить посадка втулок, зубчатых колес, шкивов и пр. Легко прессовая посадка (Пл) применяется в тех случаях, когда требуется возможно более прочное соединение и в то же время недопустима сильная запрессовка из-за ненадежности материала или из-за опасения деформировать детали. Такая посадка осуществляется под легким давлением пресса. Переходные посадки. Не гарантируют натяга или зазора, то есть, одна пара деталей, соединенных с одной из переходных посадок, может иметь натяг, а другая пара, сопряженная с такой же посадкой, зазор. Чтобы повысить степень неподвижности деталей, соединенных с переходными посадками, применяется дополнительное крепление винтами, штифтами и т. п. Чаще всего эти посадки применяются при необходимости обеспечить соосность, т. е. совпадение осевых линий двух деталей, например вала и втулки. Глухая посадка (Г) применяется для соединения деталей, которые при всех условиях работы должны быть связаны прочно и могут быть собраны или разобраны при значительном давлении. При таком соединении детали дополнительно крепят шпонками, стопорными винтами, например зубчатые колеса, которые вследствие износа должны подвергаться смене, планшайбы на шпинделях токарных станков, неразрезные подшипниковые втулки, золотниковые и круглые втулки и пр. Осуществляется эта посадка сильными ударами молотка. Тугая посадка (Т) применяется для часто разбираемых соединений, детали которых должны прочно соединяться и могут быть собраны или разобраны со значительным усилием. Напряженная посадка (Н) применяется для соединения таких деталей, которые при работе должны сохранять свое относительное положение и могут быть собраны или разобраны без значительных усилий с помощью ручного молотка или съемника. Чтобы соединенные с такой посадкой детали не проворачивались и не сдвигались, их закрепляют шпонками или стопорными винтами. Эта посадка, осуществляемая ударами молотка, применяется для соединения зубчатых колес, часто сменяющихся втулок подшипников, которые при разборке машин вынимаются, подшипников качения на валах, шкивах, сальниковых втулок, маховиков на кривошипных и иных валах, фланцах и т. п. Плотная посадка (П) применяется для соединения таких деталей, которые собирают или разбирают вручную или же при помощи деревянного молотка. С такой посадкой соединяются детали, требующие точной центровки: поршневые штоки, эксцентрики на валах, ручных маховичках, шпинделях, сменных шестернях, установочных кольцах и т. п.

В конструкторской практике применяются в основном следующие методы выбора допусков и посадок.

Метод подобия. Он заключается в том, что конструктор отыскивает в однотипных или других машинах, ранее сконструированных и оправдавших себя в эксплуатации, случаи применения составных частей (сборочных единиц), подобных проектируемой, и по аналогии назначает допуски и посадки.

Расчетный метод. Этот метод требует согласования квалитетов, допусков и посадок при проектировании машин и других изделий с расчетными величинами.

При выборе и назначении допусков и посадок конструктор всегда исходит из того, что изготовление деталей по квалитету, соответствующему большей точности, то есть с малым допуском, связано с повышением себестоимости из-за больших трудовых и материальных затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль. Но при этом обеспечиваются высокая точность сопряжений, высокие эксплуатационные показатели изделия в целом.

Изготовление деталей по квалитетам с расширенными допусками проще, не требует точного оборудования и отделочных технологических процессов, однако точность сопряжений и, следовательно, долговечность машин снижены.

Таким образом, перед конструкторами всегда стоит задача — рационально, на основе технико-экономических расчетов, разрешать противоречия между эксплуатационными требованиями и технологическими возможностями, исходя в первую очередь из выполнения эксплуатационных требований.

В учебной практике, видимо, проще пользоваться методом подобия. Вместе с тем при необходимости уточнений следует уметь обращаться к справочным таблицам стандартных величин допусков и предельных отклонений.

Из этой таблицы видно, что допуски для отверстий рекомендуется брать на квалитет больше, так как отверстие труднее обработать и измерить. Как уже указывалось, с увеличением квалитета величина допуска становится больше.

Далее, пользуясь этим же стандартом, обращаемся к таблице полей допусков 7-го квалитета. Предположим, что необходимо сочленить вал с отверстием Ø36 мм. По таблице определяем величину предельных отклонений для отверстия с полем допуска Н7. В интервале размеров от 30 до 40 мм устанавливаем следующие значения предельных отклонений: +25 ₀ мкм. Для вала с полем допуска k6 по 6-му квалитету значение предельных отклонений равно: +0,003 _-0,013 мм. Теперь на эскизе или чертеже детали с отверстием пишем: Ø36 +25 мм; на эскизе или чертеже вала — Ø36 +0,003 _-0,013 мм. При необходимости подсчитать величину допуска можно пользоваться рекомендациями, указанными выше. Выдержка из стандарта приведена в табл. 3.

Квалитеты точности. Обозначение квалитетов.

В каждом изделии детали разного назначения изготавливают с различной точностью. Для нормирования требуемых уровней точности изготовления деталей и изделий в ЕСДП установлены КВАЛИТЕТЫ.

КВАЛИТЕТ (степень точности) – совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности (одному квалитету) для всех номинальных размеров. Квалитет – ступень градации значений допусков системы.

В ЕСДП установлены 15 квалитетов для размеров менее 1 мм, и 20 квалитетов для размеров от 1 мм и выше.

Обозначаются квалитеты порядковыми номерами: 01; 0; 1; 2; 3; …15; 16; 17; 18.

Допуски в каждом квалитете возрастают с увеличением номинальных размеров, однако, степень точности этих размеров остаётся одной (равной порядковому номеру квалитета). Для одного номинального размера, с изменением квалитета, допуск изменяется в сторону увеличения (по закону геометрической прогрессии со знаменателем 1,6, начиная с 5 квалитета) при переходе с одного квалитета на другой с большим порядковым номером. При изменении степени точности на 5 квалитетов допуск, соответственно, изменяется в 10 раз.

При проектировании изделий (исходя из теоретических и экспериментальных исследований и опыта проектирования изделий с различными степенями точности), при назначении уровней точности на размеры этих изделий, руководствуются рекомендациями стандартов ЕСДП.

Квалитеты 01; 0 и 1 рекомендуются для ответственных размеров элементов плоскопараллельных концевых мер длины.

Квалитеты 7 и 8 – наиболее используемые для размеров деталей точных ответственных соединений деталей в машиностроении, приборостроении и др. отраслях.

Квалитеты 9 и 10 – для размеров деталей неответственных соединений, входящих в соединения с другими деталями.

Квалитеты 11 и 12 – для размеров деталей, получаемых штамповкой, специальным литьём и др.

Квалитеты 13 и 14 – для размеров деталей, получаемых литьём в земляные формы, ковкой и др.

Квалитеты 15; 16 и 17 – предназначены для неответственных размеров деталей, не входящих в соединения с другими деталями, а также для межоперационных размеров.

В стандартах ЕСДП допуски установлены для всех номинальных размеров, начиная с размеров менее 1 мм до размера 10000 мм.

При заданных квалитете и интервале номинальных размеров (номинальном размере) значение допуска одинаково и для вала, и для отверстия.

В целях оптимизации количества допусков все номинальные размеры (предусмотренные стандартными рядами) разбиты на диапазоны [приложение 1]:

1. Охватывает размеры до 1 мм (включая 1 мм).

2. Охватывает размеры свыше 1 мм до 500 мм включительно.

3. Охватывает размеры свыше 500 мм до 3150 мм включительно.

4. Охватывает размеры свыше 3150 мм до 10000 мм включительно.

5. Дополнительный диапазон для размеров свыше 10000 мм до 40000 мм включительно.

Номинальные размеры в диапазоне, начиная со второго, разбиты на интервалы. Например, диапазон 2 разбит на 13 интервалов (свыше 1 мм до 3 мм включительно; свыше 3 мм до 6 мм; свыше 6 мм до 10 мм и т.д… свыше 400 мм до 500 мм включительно). Кроме того, отдельные интервалы данного диапазона разделены на два подинтервала. Например, интервал размеров свыше 80 мм до 120 мм разделён на подинтервалы: свыше 80 мм до 100 мм, и свыше 100 мм до 120 мм.

Все номинальные размеры, объединённые в одном интервале (подинтервале) при заданном квалитете имеют один (одинаковый) допуск.

Размеры в каждом интервале объединены, исходя из условия, чтобы допуски граничных размеров интервала (T(D_min) и T(D_max)) отличались бы от допусков средних размеров данных интервалов (T ( )) не более чем на (5÷8)%.

© 2014-2022 — Студопедия.Нет — Информационный студенческий ресурс. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав (0.004)

5-й и 6-й квалитеты используют при определении допусков деталей для высокоточных ответственных соединений, таких как шпинделей прецизионного оборудования, подшипников качения, шеек коленвалов и т. п. IT7, IT8 считаются самыми массовыми в машиностроении.

Какие Квалитеты используют в машиностроении для ответственных сопряжений?

Квалитеты 7, 8 являются наиболее распространенными. Они предусмотрены для размеров точных ответственных соединений в машиностроении, например: деталей двигателей внутреннего сгорания, автомобилей, самолетов, металлорежущих станков.

Какие Квалитеты наиболее широко применяются в машиностроении для ответственных соединений?

Квалитеты 7 и 8 – наиболее используемые для размеров деталей точных ответственных соединений деталей в машиностроении, приборостроении и др.

Сколько Квалитетов существует в машиностроении?

Совокупность тех допусков, которые для всех номинальных размеров соответствуют одному и тому же уровню точности, именуется системой квалитетов. Стандартом установлено 20 квалитетов – 01 , 0 , 1 , 2. 18. С возрастанием номера квалитета допуск увеличивается, т. е.

Что такое Квалитет и класс точности?

Квалитет (степень точности) - ступень градации значений допусков системы. Допуски в каждом квалитете возрастают с увеличением номинальных размеров, но они соответствуют одному и тому же уровню точности, определяемому квалитетом (его порядковым номером).

Какие Квалитеты применяются для свободных поверхностей?

Какой буквой обозначается допуск?

Какие посадки с натягом?

К посадкам с натягом относятся посадки, в которых поле допуска вала расположено над полем допуска отверстия. К переходным посадкам относятся посадки, в которых поля допусков отверстия и вала перекрываются (черт. 2).

Что такое прессовая посадка?

Прессовая посадка (Пр) применяется для прочного соединения деталей. Эта посадка осуществляется под значительным усилием гидравлического или механического пресса или специального приспособления. Примером такой посадки может служить посадка втулок, зубчатых колес, шкивов и пр.

Как считать Квалитет?

Используются буквы латинского алфавита, при этом отверстия определяются прописными буквами, а валы - строчными.
Отверстие в системе отверстия (основное отверстие) обозначается буквой Н и цифрами - номером квалитета. .
Вал в системе отверстия обозначается символом посадки и цифрами - номером квалитета.

Как обозначается номинальный размер?

6) Номинальный размер - размер, относительно которого определяются отклонения. (Для отверстий обозначается буквой D, а для валов - буквой d).

Как обозначаются Квалитеты?

Квалитеты обозначаются порядковыми номерами, например, 01, 7, 14. Допуски по квалитетам обозначаются сочетанием прописных букв IT с порядковым номером квалитета, например, IТ01, IТ7, IТ14. Основные отклонения обозначаются буквами латинского алфавита, прописными для отверстий (A. ZC) и строчными для валов (a.

Что характеризует Квалитет?

КВАЛИТЕТ (немецкое Qualitat, от латинского qualitas - качество), характеристика точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков. В машиностроении установлено 19 квалитетов; первые 6 квалитетов применяются для калибров и других особо точных изделий.

Чем отличается класс точности от квалитета?

Квалитет представляет собой некую совокупность допусков, которые применительно ко всем номинальным размерам соответствуют одной и той же степени точности. Таким образом, можно сказать, что именно квалитетами определяется то, насколько точно изготовлено изделие в целом или его отдельные детали.

Сколько всего классов точности?

Степень точности размеров той или иной детали задается указанным в чертеже классом точности. ГОСТ на допуски и посадки устанавливает 13 классов точности: 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11. Самым точным является класс 1, а в последующих (в порядке возрастания) классах точность снижается.

Как называются классы точности в Есдп?

Поэтому в каждой системе создаются такие ряды допусков, которые в ЕСДП называют квалитетами, в системе ОСТ- классами. В некоторых нормативных документах ряды точности называются степенью. Эти термины являются синонимами.

свойства материала. Учитывая зависимость этих свойств от различных условий нагружения (скорости деформирования, температуры и состава окружающей среды, а также многих других факторов), для ответственных сооружений приходится выполнять большой объем расчетных и экспериментальных работ по выявлению нужных для расчетных оценок зависимостей. В связи с этим при расчетах всегда необходимо учитывать возможность смены условий нагружения, не ограничиваться одним расчетным случаем и стремиться дать оценку свойств материала за срок эксплуатации объекта.

Средний модуль упругости для канатов одинарной свивки с предварительной вытяжкой может быть принят равным 165000-170000 МПа. При строительстве крупных сооружений канаты обязательно должны быть испытаны для определения действительного модуля упругости и несущей способности. Для ответственных сооружений при соответствующих технико-экономических обоснованиях могут применяться канаты закрытого типа по ГОСТ 3090-73*, ГОСТ 7676-73*. Наружные слои закрытых канатов состоят из профилированной проволоки и обладают повышенной коррозиестойкостью.

факторов, влияющих в естественных условиях на параметры защиты. Когда задаются средними значениями параметров защитных покрытий газопроводов, нет уверенности в том, что они будут обеспечены при нанесении покрытий. При определении удельного сопротивления грунта на основе ряда величин, полученных по длине трассы и отнесенных к средней глубине залегания газопровода, могут быть получены неверные результаты, поскольку на работу станции катодной защиты оказывают влияние не только поверхностные, но и глубинные слои грунта, данные для которых отсутствуют. Изменение параметров металлических подземных сооружений, водоисточники, пересекающие трассу газопровода, участки грунта с повышенным и пониженным водонасыщением и другие непредвиденные обстоятельства также являются серьезной причиной несовпадения расчетных данных с опытными. Поэтому на практике при проектировании и эксплуатации станций катодной защиты ответственных сооружений (магистральных газопроводов) для определения их параметров применяют опытные катодные станции с регулируемыми параметрами.

Качество сварки должно соответствовать требованиям чертежей, технических условий, а для ответственных сооружений— правилам Котлонадзора [8, 10].

Бассейн следует располагать: а) длинной стороной перпендикулярно к направлению летних ветров; б) по отношению к зимним ветрам так, чтобы выносимые из бассейна капли воды it влажный воздух относились от сооружений электростанции; в) на расстоянии от ответственных сооружений 30—35 м при малых бассейнах, огражденных жалюзи; 60—80 м при открытых бассейнах, рассчитанных на охлаждение до 400 м^/час; 80—100 м при бассейнах

Расстояние бассейна от ответственных сооружений принимается в зависимости от силы и направления ветров и назначения сооружений и не должно быть менее:

руемых при низких климатических температурах, а также для сварных конструкций, находящихся под воздействием динамических и вибрационных нагрузок (ответственные сооружения), недопустимо Для строительства наиболее ответственных сооружений следует применять только спокойную сталь

Стали с карбонитридным упрочнением применяют для зготовления наиболее ответственных сварных металлокон трукций, эксплуатируемых в обычных климатических условиях, а также в сооружениях северного исполнения, эксплуатируемых в районах с температурой ниже —40°С Так, сталь 16Г2АФ широко применяется при сооружении мощ ных металлургических агрегатов (доменных печей, конвер теров и т п ), железнодорожных и автомобильных мостов, руб магистральных газопроводов, телемачт, резервуаров нефтехранилищ и других ответственных сооружений

Возникновение и развитие трещин в элементах конструкций начали замечать и регистрировать со времен начала промышленной революции. В то время появление трещин приводило к разрушениям малоответственных единичных конструкций, а в последующем — к систематическим и внезапным разрушениям все более и более ответственных сооружений с все более и более высокими экономическими потерями.

Сталь — антифрикционный цветной сплав. Сочетание термо-обработанной, например, цементированной и закаленной стали в паре с бронзами на основе олова, цинка, алюминия, свинца, а также с баббитами широко применяется для подшипников скольжения различных типов, червячных пар, сопряжений ходовой винт—гайка и других ответственных сопряжений.

Примеры применения: посадки зубчатых колес высокой и средней точности на валы, выполнение посадочных мест для подшипников качения классов точности РО и Р6; подшипники скольжения, соединения гидравлической и пневматической аппаратуры и т. п. В автомобильной, авиационной, станкостроительной, турбостроительной промышленности 60—70 % ответственных сопряжений выполняется в этих квалн-тетах.

Классы 1-й и 2-й применяются при обработке весьма ответственных сопряжений точных машин и приборов, измерительных машин, некоторых деталей авиадвигателей, плавающего поршневого пальца шатунной головки и др. Такую точ-'ность получают методами тонкой шлифовки, точной расточки, развертывания, отделочного протягивания и т. д.

2-й класс точности применяется для ответственных сопряжений в механизмах, где к посадкам предъявляются высокие требования в отношении их определенности, а к деталям — в отношении их взаимозаменяемости (сборка точная). Например, в двигателестроении: в соединениях поршень—гильза; коленчатый вал—вкладыши подшипника; впускной клапан в направляющих; ведущий валик масляного насоса в крышке; шатунная втулка в головке шатуна и т. п.

Для ответственных сопряжений величины необходимых зазоров подсчитываются из условий обеспечения жидкостного трения. В тех случаях, когда жидкостное трение не может быть обеспечено в связи с условиями

точности формы, отмеченные , рекомендуются для особо ответственных сопряжений* требующих повышенной стабильности зазоров, повышенной прочности натягов, повышенной уравновешенности (например, в гироскопических устройствах и т. п. Степени точности формы I — 11 рекомендуются для особо ответственных сопряжений с допусками точнее 1-го класса. Степень точности II находит также применение для посадочных мест валов с отклонениями П^ и Сг и отверстий корпусов о отклонениями П1 и Н^ под подшипники качения классов 2 и 4, равно как и другие степени точности формы в соответствии о данными табл. 136. 2. Предельные отклонения формы не дают строгого процентного соотношения с допусками на изготовление по классам точности и интервалам диаметров системы допусков и посадок. В таблице приведены средние приближенные соотношения. При необходимости более точного учета соответствия между б_ и Дф их необходимо сравнивать для каждого данного диаметра.

Большую роль будет играть телевизионная техника, с помощью которой можно непосредственно наблюдать за работой ряда ответственных сопряжений, скрытых в машине.

Технические условия изготовления втулок. Для получения точных размеров и форм втулок обработку внешней цилиндрической поверхности обычно производят по -2-му (и реже по 3-му) классу точности по посадкам, обеспечивающим требуемую величину натяга при запрессовке втулки в сопряжённую деталь, обработку внутренней цилиндрической поверхности — по 2-му классу точности по системе отверстия. Для ответственных сопряжений (втулки под поршневой палец быстроходного двигателя внутреннего сгорания) отверстия втулок обрабатывают по 1-му классу, а для грубых—по 3-му классу и ниже. Окончательный размер отверстия получают обычно после запрессовки втулки в место сопряжения. В зависимости от назначения соединения и от обработки после запрессовки разностен-ность втулок допускается в пределах 0,03— 0,15 мм, неперпендикулярность торцовых плоскостей оси отверстия — до 0,2—0,3 мм.

Практикой и исследованиями определены взаимосвязи между классами чистоты и классами точности (табл. 13). Так, например, установлено, что средняя высота неррвностей Rz не должна превышать 5—20% от величины допуска,на изготовление детали. Для поверхностей 5—12-го классов чистоты это соотношение для прессовых посадок будет равно 10—12%, для переходных— 8—10% и для посадок движения — 5—7%. Для более ответственных сопряжений это соотношение уменьшается до 2%. :

скольжения антифрикционным сплавом. На внутренней поверхности втулок должны быть предусмотрены канавки для распределения смазки. Характеристику подшипниковых сплавов см. в т. 6, гл. VI. Технические условия на изготовление. Наружные поверхности втулок обычно обрабатываются по 2-му или 3-му классу точности, внутренние поверхности — по 2-му классу. Для ответственных сопряжений (втулки под поршневые пальцы быстроходных двигателей) от верстия втулок обрабатываются по 1-му классу, а для грубых — по 3-му классу точности и ниже. Окончательный размер отверстия получается обычно после запрессовки втулки. Разностенность допускается в пределах 0,(13—0.15 мм; не-

Читайте также: