Для обеспечения плавного перехода если смещение кромок превышает допустимое значение необходимо

Обновлено: 30.06.2024

Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к технологическим трубопроводам: условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов для их изготовления, а также требования к сварке и термообработке, размещению трубопроводов, условиям нормальной эксплуатации, соблюдение которых обязательно для предприятий, имеющих подконтрольные надзорным органам производства.

Стандарт предназначен для специалистов, осуществляющих проектирование, строительство, реконструкцию и эксплуатацию трубопроводов в нефтеперерабатывающей, химической, нефтехимической, нефтяной, газовой и других смежных отраслях промышленности.

1.1. Стандарт устанавливает требования к проектированию, устройству, изготовлению, испытанию, монтажу, эксплуатации трубопроводов технологических стальных, предназначенных для транспортирования в пределах промышленных предприятий химической, нефтехимической, нефтяной, нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей и других смежных потенциально опасных отраслей промышленности газообразных, парообразных и жидких сред с расчетным давлением до 320 МПа включительно и вакуумом не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) при температуре среды от минус 196 °C до плюс 700 °C.

К трубопроводам технологическим относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия.

Примечание. Наряду с термином "трубопровод технологический" может применяться термин "трубопровод".

1.2. Стандарт не в полной мере распространяется на эксплуатацию, контроль, проверку, испытания, техническое обслуживание и ремонт трубопроводных систем, введенных в эксплуатацию. Положения настоящего стандарта можно применять для указанных целей. Однако в этих случаях, возможно, потребуется принимать во внимание эксплуатационные документы по ГОСТ 2.601, а также другие нормативные документы (НД).

1.3. Наряду с настоящим стандартом при проектировании, строительстве и эксплуатации технологических трубопроводов следует руководствоваться техническими регламентами, межгосударственными, национальными и другими стандартами, строительными нормами и правилами, документами надзорных органов, разработанными для специфических производств. При этом следует учитывать требования пожаровзрывобезопасности, производственной санитарии и охраны труда, изложенные в соответствующих НД.

1.4. Настоящий стандарт не распространяется на трубопроводы:

• магистральные (газопроводы, нефтепроводы и продуктопроводы);
• электростанций, котельных, шахт;
• тепловых сетей, линий водоснабжения и канализации;
• особого назначения (передвижных агрегатов, смазочных систем, являющихся неотъемлемой частью оборудования, и т.д.);
• топливного газа, на которые распространяется действие правил на системы газораспределения и газопотребления;
• также трубы, трубки, трубчатые коллекторы, перемычки печей с огневым нагревом, находящиеся внутри корпуса печи;
• энергетические обвязочные трубопроводы котлов, которые регламентируются правилами на трубопроводы пара и горячей воды.

1.5. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода (владелец трубопровода), несет ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения технического обслуживания и ремонта, а также за согласование с автором проекта всех изменений, вносимых в объект и в проектную документацию.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

Связи документа

В видах работ

В новостях

В комментариях/вопросах

Оглавление

• Предисловие 1
• Сведения о стандарте 2
• Введение 2
• 1. Область применения 3
• 2. Нормативные ссылки 4
• 3. Термины, определения и сокращения 7
• 4. Основные положения и расчетные параметры для проектирования 9
• 5. Классификация трубопроводов 11
• 6. Требования к конструкции трубопроводов 13
• 7. Требования к материалам и полуфабрикатам 19
• 8. Требования к трубопроводной арматуре 22
• 9. Основы расчета технологических трубопроводов на прочность и вибрацию 26
• 10. Требования к устройству трубопроводов 27
• 11. Требования к монтажу трубопроводов 44
• 12. Требования к сварке и термической обработке 49
• 13. Требования к испытанию и приемке смонтированных трубопроводов 66
• 14. Требования к эксплуатации трубопроводов 73
• 15. Подземные трубопроводы 81
• Форма 1 121
• Форма 2 121
• Форма 3 122
• Форма 4 123
• Форма 5 124
• Форма 6 124
• Форма 7 125
• Форма 8 125
• Форма 1 140
  • Форма 1 141

  Термины

  Сокращения

  Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей
  см. страницу термина

  Ударная вязкость, на образце с U-образным надрезом (то же с V-образным надрезом)
  см. страницу термина

  Наибольшее избыточное давление при температуре рабочей среды 20 °C, выбранное из стандартного ряда давлений, при котором обеспечивается заданный срок службы арматуры и деталей трубопровода, с учетом выбранного материала и характеристик прочности, соответствующих температуре 20 °C
  см. страницу термина

  Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Максимально допустимое избыточное давление элемента трубопровода, установленное по результатам освидетельствования или диагностирования (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Термины

  Ударная вязкость, на образце с U-образным надрезом (то же с V-образным надрезом)
  см. страницу термина

  Сборочная единица, включающая трубопроводы, опоры и опорные конструкции под них, средства защиты от внешних воздействий и другие устройства
  см. страницу термина

  Комплекс или сборочная единица технологического оборудования заданного уровня заводской готовности и производственной технологичности, предназначенные для осуществления основных или вспомогательных технологических процессов. В состав блока включаются машины, аппараты, первичные средства контроля и управления, трубопроводы, опорные и обслуживающие конструкции, тепловая изоляция и химическая защита. Блоки формируются, как правило, для осуществления теплообменных, массообменных, гидродинамических, химических, биологических процессов
  см. страницу термина

  Наибольшее избыточное давление при температуре рабочей среды 20 °C, выбранное из стандартного ряда давлений, при котором обеспечивается заданный срок службы арматуры и деталей трубопровода, с учетом выбранного материала и характеристик прочности, соответствующих температуре 20 °C
  см. страницу термина

  Избыточное давление, при котором проводится испытание трубопровода и его элементов на прочность и плотность (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Максимально допустимое избыточное давление элемента трубопровода, установленное по результатам освидетельствования или диагностирования (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Давление, на которое проводится расчет на прочность, определяемое автором технологической части проекта согласно 4.6 (МПа, кгс/см2)
  см. страницу термина

  Часть трубопровода, предназначенная для соединения отдельных его участков с изменением или без изменения направления или проходного сечения (отвод, переход, тройник, заглушка, фланец) либо крепления трубопровода (опора, подвеска, болт, гайка, шайба, прокладка и т.д.) и изготовленная из материала одной марки
  см. страницу термина

  Дефект при ультразвуковом контроле, условная протяженность или приведенная протяженность которого превышает значения, установленные для точечного дефекта
  см. страницу термина

  Дефект при ультразвуковом контроле, условная протяженность которого не превышает условной протяженности искусственного отражателя площадью, равной предельной чувствительности, и который выполнен на глубину залегания дефекта
  см. страницу термина

  Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей
  см. страницу термина

  Соединение (рисунок 6.2 е), в котором расстояние между осями ответвляемых трубопроводов составляет: для ответвлений диаметром до 100 мм - не менее D + 50 мм; для ответвлений диаметром 100 мм и более - не менее D + 100 мм
  см. страницу термина

  Часть линии трубопровода, соединяющая технологические блоки с блоками коммуникаций
  см. страницу термина

  является условие отстройки собственных частот колебаний трубопровода fj от дискретных частот детерминированного возбуждения fip
  см. страницу термина

  является периодическая ревизия (освидетельствование), которую проводит служба технического надзора предприятия совместно с механиками, начальниками установок (производств) и лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов
  см. страницу термина

  Деталь трубопровода, обеспечивающая изменение направления потока транспортируемого вещества
  см. страницу термина

  Фасонная деталь трубопровода, предназначенная для расширения или сужения потока транспортируемого вещества; в зависимости от способа изготовления переходы подразделяются на бесшовные, вальцованные и лепестковые
  см. страницу термина

  Переход, изготовленный из листового проката способом вальцовки с последующей сваркой
  см. страницу термина

  Переход, изготовленный из труб способом вырезки на концах труб клиньев, обсадки их с нагревом и с последующей сваркой
  см. страницу термина

  Соединение, обеспечивающее механическую прочность и герметичность, в котором механическая прочность достигается посредством применения резьбовых, шлицованных, отбортованных или фланцевых концов труб, соединяемых с помощью резьбовых, байонетных, бугельных и других деталей, а герметичность - применением прокладок, герметизирующих композиций, отбортованных торцов или механически обработанных и пригнанных друг к другу поверхностей
  см. страницу термина

  Максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация трубопровода
  см. страницу термина

  Температура, при которой принимаются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов трубопроводов
  см. страницу термина

  Конструктивно и технологически обособленная часть объекта строительства, техническая готовность которой после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом проводить пусконаладочные работы, индивидуальные испытания и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств
  см. страницу термина

  Фасонная деталь трубопровода для слияния или деления потоков транспортируемого вещества под углом от 45° до 90°; в зависимости от способа изготовления тройники подразделяются на бесшовные, сварные и штампосварные
  см. страницу термина

  Тройник, изготовленный из бесшовной трубы способом горячей штамповки либо гидроштамповки или изготовленный из поковки или из литой заготовки
  см. страницу термина

  Тройник, изготовленный из бесшовных или электросварных труб способом врезки штуцера
  см. страницу термина

  Тройник, изготовленный из листового проката способом горячей штамповки с отбортовкой горловины и последующей сваркой
  см. страницу термина

  Сооружение из труб, деталей трубопровода, арматуры, плотно и прочно соединенных между собой, предназначенное для транспортирования газообразных и жидких продуктов
  см. страницу термина

  Техническое устройство, устанавливаемое на трубопроводах, оборудовании и емкостях и предназначенное для управления потоком рабочей среды посредством изменения площади проходного сечения
  см. страницу термина

  К . относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия.
  см. страницу термина

  Часть технологического трубопровода, как правило, из одного материала, по которому транспортируется вещество при постоянных давлении и температуре. При определении участка трубопровода в его границах для одного номинального прохода должна быть обеспечена идентичность марок арматуры, фланцев, отводов, тройников и т.п
  см. страницу термина

  Элемент трубы с отверстием, к которому присоединяется трубопровод, контрольно-измерительный прибор, заглушка и т.п. с помощью резьбы или резьбовых деталей, сварки и т.д
  см. страницу термина

  Важно

  Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.

  За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.

  Какая величина наружного смещения кромок допускается при сборке стыковых соединений бесшовных труб

  
  

  
  

  
  

  7.1.17. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей

  подготовленные под сварку кромки должны быть проконтролированы капиллярной или

  магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем

  дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки.

  7.1.18. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы

  относительно образующей не должно быть более:

  7.1.19. Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, а также прилегающие к

  ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм должны быть

  очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены.

  7.1.20. Сборка стыков труб под сварку должна производиться с использованием

  центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и

  равномерный зазор по всей окружности стыка, а также с помощью прихваток или привариваемых

  Технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же класса, что и

  свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей

  технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей.

  7.1.21. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к

  сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной

  коррозии, приварка технологических креплений не допускается.

  7.1.22. При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть

  смещены относительно друг друга. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины

  стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с

  условным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть смещены относительно друг

  друга на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).

  7.1.23. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки

  металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыка с натягом.

  7.1.24. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не

  должно превышать 30% от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом

  плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной

  обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение

  кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо

  проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15 град.

  7.1.25. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значений,

  указанных в таблице 10. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный

  переход в месте стыка должен быть обеспечен путем проточки конца трубы с меньшим

  внутренним диаметром под углом не более 15 град. Для трубопроводов с Pу до 10 МПа (100

  кгс/см2) допускается калибровка концов труб методом цилиндрической или конической раздачи.

  Допустимое смещение внутренних кромок при сборке

  Сборка стыков труб

  При сборке стыков с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смешение внутренних кромок не должно быть выше, чем установлено технической документацией на трубопровод.

  Подготовленные кромки и прилегающие к ним участки должны был, зачищены механическим способом до металлического блеска и обезжирены на ширину не менее 20 мм с наружной и не менее 10 мм с внутренней стороны.

  При сборке стыков труб под сварку следует пользоваться центровочными приспособлениями, предпочтительно инвентарными, непривариваемыми к трубам.

  
  

  Прямолинейность труб в стыке (отсутствие переломов) и смещение кромок проверяют линейкой длиной 400 мм, прикладывая ее в трехчетырех местах но окружности стыка.

  
  

  
  

  Последовательность сборки стыка с подкладным кольцом:

  Приварка подкладного кольца

  
  

  Корневой шов сваривают электродами диаметром 2,5-3,0 мм. Размеры подкладного кольца: ширина 20-25 мм, толщина 3-4 мм.

  Перед прихваткой и началом сварки качество сборки должен проверять сварщик. Качество сборки стыков трубопроводов под давление выше 2,2 MПа или диаметром более 600 мм независимо от рабочего давления проверяет мастер или контролер. При контроле качества сборки стыков паропроводов с рабочей температурой 450°С и выше необходимо убедиться в наличии заводского номера плавки, номера трубы.

  6.4.1. Каждый трубопровод или сборочная единица поставляется со следующей документацией:

  сборочный чертеж трубопровода или сборочной единицы в двух экземплярах;

  паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий;

  копии паспортов на арматуру и детали трубопровода, крепежные детали и уплотнения;

  ведомость на упаковку (комплектовочная ведомость) в одном экземпляре;

  упаковочный лист в трех экземплярах, из которых:

  один экземпляр отправляется почтой;

  один экземпляр - в упаковочном ящике;

  один экземпляр - на упаковочном ящике.

  6.4.2. Сборочные единицы из нержавеющих сталей и стали 20ЮЧ маркируются яркой несмываемой краской.

  6.4.3. Сборочные единицы из других сталей маркируются клеймением.

  6.4.4. Маркировать следует на расстоянии не менее 200 мм от одного из присоединительных концов с указанием в числителе шифра технологической установки, в знаменателе - шифра линии трубопровода. Маркировать - шрифтом в соответствии с нормативно-технической документацией.

  6.4.5. Схема маркировки сборочных единиц должна быть единой для всех трубопроводов в технологической схеме или проекте.

  Места маркировки обводятся яркой несмываемой краской и покрываются бесцветным устойчивым лаком.

  6.4.6. Детали, арматура, не вошедшие в сборочные единицы, маркируются несмываемой краской номером трубопроводной линии по монтажной спецификации.

  6.4.9. С каждой трубопроводной линией потребителю направляется следующая техническая документация:

  сведения о трубах и деталях трубопровода;

  сведения о сварных соединениях;

  перечень арматуры, входящей в сборочные единицы стальных комплектных технологических линий;

  акт гидравлического испытания сборочных единиц;

  акт ревизии и испытания арматуры (низкого и высокого давления);

  заключение о техническом контроле.

  Оформление технической документации осуществляется в установленном порядке.

  VII. Требования к сварке и термической обработке

  Сварка

  7.1.1. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов допускаются к применению все промышленные методы сварки, допущенные в установленном порядке и обеспечивающие необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений.

  7.1.2. Газовая (ацетилено-кислородная) сварка допускается для труб из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся сталей (17ГС, 09Г2С и др.) с условным диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 3,5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см ).

  7.1.3. Газовую сварку стыков из низколегированных закаливающихся сталей (15ХМ, 12Х1МФ и др.) следует применять при монтаже и ремонте труб с условным диаметром до 40 мм и толщиной стенки не более 5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см ).

  7.1.4. Сварка трубопроводов и их элементов производится в соответствии с нормативно-технической документацией.

  7.1.5. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, следует допускать сварщиков, аттестованных в установленном порядке.

  7.1.6. Для сварки трубопроводов и их элементов следует применять следующие сварочные материалы:

  электроды покрытые металлические по стандартам или техническим условиям на изготовление и поставку конкретной марки электродов;

  электроды вольфрамовые сварочные по стандартам;

  проволока стальная сварочная по стандартам или техническим условиям на конкретную марку проволоки;

  аргон газообразный по стандарту (высшего и первого сортов);

  двуокись углерода (углекислый газ) по стандарту;

  флюс сварочный плавленный по стандарту или техническим условиям на поставку конкретной марки;

  кислород газообразный технический по стандарту;

  ацетилен растворенный и газообразный технический по стандарту.

  7.1.7. Сварочные материалы должны иметь сертификаты и удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий.

  7.1.8. При отсутствии сертификатов сварочные материалы допускается использовать после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла.

  7.1.9. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные испытания. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данная партия сварочных материалов бракуется.

  7.1.10. Хранение, подготовка и контроль качества сварочных материалов должны осуществляться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

  7.1.11. Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений, работающих при температуре свыше 350 °С, проводится контроль на содержание ферритной фазы в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. При температуре эксплуатации соединений свыше 350 до 450 °С содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно быть не более 8 %, при температуре свыше 450 °С - не более 6%.

  7.1.12. Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений из перлитных хромомолибденовых сталей, работающих в водородсодержащих средах при температуре свыше 200 °С, должны обеспечивать содержание хрома в наплавленном металле не менее минимального содержания хрома в свариваемой стали, установленного требованиями нормативно-технической документации.

  7.1.13. При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии аустенитные сварочные материалы испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии.

  7.1.14. Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок и сварных швов должны соответствовать нормативно-технической документации.

  7.1.15. Резка труб и подготовка кромок под сварку производятся механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку, величина которого определяется нормативно-технической документацией.

  7.1.16. Газовую, воздушно-дуговую и плазменную резку труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей необходимо производить с предварительным подогревом до 200-250 °С и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции.

  7.1.17. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки должны быть проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки.

  7.1.18. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы относительно образующей не должно быть более:

  0,5 мм - для D до 65 мм;

  1,0 мм - для D свыше 65 до 125 мм;

  1,5 мм - для D свыше 125 до 500 мм;

  2,0 мм - для D свыше 500 мм.

  7.1.19. Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, а также прилегающие к ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены.

  7.1.20. Сборка стыков труб под сварку должна производиться с использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности стыка, а также с помощью прихваток или привариваемых на расстоянии 50-70 мм от торца труб временных технологических креплений.

  Технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей.

  7.1.21. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не допускается.

  7.1.22. При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть смещены относительно друг друга. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с условным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть смещены относительно друг друга на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).

  7.1.23. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыка с натягом.

  7.1.24. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать 30 % от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°.

  7.1.25. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значений, указанных в табл. 10. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка должен быть обеспечен путем проточки конца трубы с меньшим внутренним диаметром под углом не более 15°. Для трубопроводов с P до 10 МПа (100 кгс/см ) допускается калибровка концов труб методом цилиндрической или конической раздачи.

  7.1.25. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать 30 % от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°.

  7.1.26. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значений, указанных в табл. 7.1. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка должен быть обеспечен путем проточки конца трубы с меньшим внутренним диаметром под углом не более 15°. Для трубопроводов с Р до 10 МПа (100 кгс/см ) допускается калибровка концов труб методом цилиндрической или конической раздачи в соответствии с требованиями НТД.

  Допустимое смещение внутренних кромок при сборке стыков труб

  Условное давление Р , МПа (кгс/см )

  Величина смещения в зависимости от номинальной толщины стенки S, мм

  Свыше 10 (100) до 320 (3200) и I категории при температуре ниже -70 °С

  0,10 S, но не более 1 мм

  0,15 S, но не более 2 мм

  0,10 S, но не более 1 мм

  0,20 S, но не более 3 мм

  0,15 S, ни не более 2 мм

  0,30 S, но не более 3 мм

  0,20 S, но не более 3 мм

  7.1.27. Отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода, замеренное линейкой длиной 400 мм в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка, не должно превышать:

  1,5 мм - для трубопроводов Р свыше 10 МПа (100 кгс/см ) и трубопроводов I категории;

  2,5 мм - для трубопроводов II - V категорий.

  7.1.28. Способ сварки и сварочные материалы при выполнении прихваток должны соответствовать способу и сварочным материалам при сварке корня шва.

  7.1.29. Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва.

  7.1.30. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены механическим способом.

  7.1.31. Прихватки должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Их количество, длина и высота зависят от диаметра и толщины трубы, а также способа сварки и должны быть указаны в НТД.

  7.1.32. Сборка стыков труб и других элементов, работающих под давлением до 10 МПа (100 кгс/см ), может осуществляться на остающихся подкладных кольцах или съемных медных кольцах при наличии требований в проектно-технической документации.

  7.2. Термическая обработка

  7.2.1. Необходимость выполнения термической обработки сварных соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда и др.) должны быть указаны в технических условиях, проектной или другой рабочей документации.

  7.2.2. К проведению работ по термической обработке сварных соединений допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, выдержавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ.

  7.2.3. Обязательной термообработке подлежат:

  стыковые соединения элементов из углеродистых сталей с толщиной стенки более 36 мм;

  сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера соответственно более 36 и 25 мм;

  стыковые соединения элементов из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с толщиной стенки более 30 мм;

  сварные соединения штуцеров с трубами из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей при толщине стенки трубы и штуцера соответственно более 30 и 25 мм;

  стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами, предназначенные для эксплуатации в средах, содержащих сероводород, независимо от толщины стенки и марки стали;

  стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей независимо от толщины стенки;

  стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых и низколегированных сталей, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (по требованию проекта);

  стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350°С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться стабилизирующему отжигу (по требованию проекта);

  сварные соединения продольных швов лепестковых переходов из углеродистых и низколегированных сталей независимо от толщины стенки.

  7.2.4. Для термической обработки сварных соединений может применяться как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Минимальная ширина нагреваемых участков указывается в НТД. При отсутствии таких указаний ширина участка, нагреваемого до требуемой температуры, не должна быть менее двойной толщины стенки в каждую сторону от края шва, но не менее 50 мм.

  7.2.5. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты теплоизоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

  7.2.6. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей, независимо от величины рабочего давления, применение газопламенного нагрева не допускается.

  7.2.7. При проведении термической обработки должны соблюдаться условия, обеспечивающие возможность свободного теплового расширения и отсутствие пластических деформаций.

  7.2.8. Термообработка сварных соединений должна производиться без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) необходимо обеспечить медленное охлаждение сварного соединения до 300°С. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временем выдержки первоначального нагрева.

  7.2.9. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке труб и других элементов с толщиной стенки более 20 мм должны регистрироваться самопишущими приборами.

  7.2.10. Термообработку одного и того же сварного соединения допускается производить не более трех раз.

  7.3. Контроль качества сварных соединений

  7.3.1. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает:

  а) пооперационный контроль;

  б) внешний осмотр и измерения;

  в) ультразвуковой или радиографический контроль;

  г) капиллярный или магнитопорошковый контроль;

  д) определение содержания ферритной фазы;

  ж) измерение твердости;

  з) механические испытания;

  и) контроль другими методами (металлографические исследования, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и др.), предусмотренными проектом;

  к) гидравлические или пневматические испытания.

  Примечания. 1. Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, должен проводиться после проведения термообработки.

  2. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений предусмотренными для них в рабочей документации методами.

  7.3.2. Пооперационный контроль предусматривает:

  а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;

  б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);

  в) проверку температуры предварительного подогрева;

  г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);

  д) проверку режимов термообработки сварных соединений.

  7.3.3. Пооперационный контроль должен проводиться инженерно-техническим работником, ответственным за сварку, или под его наблюдением.

  7.3.4. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.

  7.3.5. По результатам внешнего осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

  а) форма и размеры шва должны соответствовать ГОСТ 16037 или НТД;

  б) поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы не допускаются.

  Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм сварного шва размерами, не превышающими указанных в табл. 7.2 для балла 1.

  в) переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10 % толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30 % длины шва.

  В сварных соединениях трубопроводов на Р свыше 10 МПа (100 кгс/см ), а также в трубопроводах I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, подрезы не допускаются;

  г) трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном металле не допускаются;

  д) отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не должны превышать величин, установленных требованиями п. 7.1.27.

  Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор)

  Читайте также:

    
  • Когда было подписано женевское соглашение по украинскому кризису
    
  • Передается ли эндометриоз по наследству
    
  • Классный час что такое коррупция и причины ее возникновения
    
  • Как получить свидетельство полетного диспетчера
    
  • Какие кооперативы удовлетворяют потребности граждан и юридических лиц в финансовой взаимопомощи