Чем отличается паспортная производительность оборудования от фактической

Обновлено: 04.05.2024

Производительность станка (машины) — важнейший технико-экономический показатель, характеризующий технический уровень оборудования и предопределяющий производственную мощность предприятия. Под производительностью станка понимают количество продукции (в натуральных либо условных единицах), произведенное данным станком в единицу времени. Производительность оборудования определяется его конструктивными особенностями, видом используемого инструмента, свойствами обрабатываемого материала, режимами обработки, принципиальными технологическими схемами обработки, уровнем автоматизации оборудования и многими другими факторами.

Различают три вида производительности: технологическую, цикловую и фактическую (эксплуатационную).

Технологическая производительность станка (иногда ее называют расчетной или теоретической) — производительность, вычисленная без учета потерь времени на вспомогательные операции, холостые ходы, простои оборудования И т. д.

Технологическая производительность штрипсовых распиловочных станков Птш м2/ч, вычисляется по формуле

где lmax — максимальная длина распиливаемого блока (ставки), м; vп —оптимальная скорость рабочей подачи, м/с; nmax — максимальное количество штрипсовых пил, устанавливаемых на станке, шт.

Технологическую производительность дисковых распиловочных станков Птд м2/ч, определяют подформуле:

где hmax — максимально допустимая глубина резания, м; vп — оптимальная скорость рабочей подачи при глубине резания hmax, м/с; nmax — максимальное количество дисковых пил, устанавливаемых на станке, шт.

Очевидно, что технологическая производительность распиловочного станка при распиловке разных видов камня будет также различной, поэтому для удобства сопоставления технического уровня различных типов оборудования часто пользуются понятием эталонного материала, в качестве которого обычно принимают хорошо изученный и широко распространенный камень, например коелгинcкий мрамор, янцевский гранит.

Технологическая производительность — идеализированный показатель, которого нельзя достичь на практике из-за неизбежных потерь рабочего времени. Тем не менее знание этого показателя важно для оценки технической возможности станка, а также для выявления резервов дальнейшего роста его фактической производительности.

Цикловая производительность станка (иногда ее называют конструктивной) — производительность, определяемая по продолжительности рабочего цикла без учета потерь времени на внецикловые операции. Таким образом, при расчете цикловой производительности учитывают только те потерн времени на вспомогательные операции, которые входят в рабочий цикл.

Цикловую производительность распиловочного станка Пц, м2/ч, находят по формуле

где Q — количество продукции (пиленых плит), произведенное за 1 рабочий цикл, м2; Tц — длительность рабочего цикла, мин;

где tp — время, затрачиваемое непосредственно на распиловку (запиливание, собственно распиловка, допиливание), мин; tвсп — время, затрачиваемое на вспомогательные операции рабочего цикла, мин.

К вспомогательным операциям относятся; при обслуживании штрипсовых станков — подготовка станка к работе, запуск станка, проверка натяжения пил. подрезка пил (для станков с неармированными пилами), расклинивание ставки, остановка станка, уборка рабочего и околостаночного пространства (некоторые операции, например комплектация ставки, разборка станки, не включаются в рабочий цикл, так как выполняются одновременно с основными операциями процесса распиловки); при обслуживании дисковых ортогональных станков — подготовкa станка к работе, планировка верхней грани блока, остановка станка, уборка рабочего и околостаночного пространства.

Для определения Q пользуются выражением:

где Hmax и lmax — соответственно максимальные высота b длина распиливаемых блоков (заготовок), м; n — максимальное количество пил, устанавливаемых на станке, шт.

Анализ формул показывает, что на цикловую производительность станка существенное влияние оказывает длительность рабочего цикла Тц. В структуре рабочего цикла на долю вспомогательных операций приходится в среднем от 10 до 30 % (в том числе при обслуживании штрипсовых станков с неармированными пилами — 12,3%, алмазно-штрипсовых — 25,6%, дисковых ортогональных по граниту — 21,4%). Это свидетельствует о наличии существенного резерва для роста производительности распилочных станков, так как сокращая длительность вспомогательных операций можно уменьшить общее время рабочего цикла и тем самым в обратной пропорции увеличить цикловую производительность.

Отношение цикловой производительности станка к его технологической производительности называют коэффициентом производительности nп:nu = Пц/Пт.

Коэффициент nп характеризует степень непрерывности процесса и использования станка по времени.

Фактическая (эксплуатационная) производительность станка — производительность, определяемая количеством продукции, произведенной в единицу времени, с учетом всех потерь времени и сырья. Фактическая производительность распиловочного стайка Пф, м2/ч, может быть определена делением количества продукции (пиленых плит), выпущенной за определенный календарный отрезок времени на суммарное рабочее время на этом отрезке:

где Aг — количество паленых плит, произведенных станком и течение года, м2; Ф — годовой фонд рабочего времена (с учетом режима работы), ч.

Фактическая производительность значительно ниже цикловой не только из-за цикловых, но и внецикловых потерь времени, связанных с заменой и регулировкой отдельных механизмов, переналадкой станка, техническим обслуживанием рабочего места, организационным обслуживанием, перерывами па отдых и т. д. Внецикловые потерн времени как бы удлиняют рабочий цикл стайка, снижая тем самым ею цикловую производительность. Коэффициент снижения производительности станка из-за внецикловых потерь nп, называют также коэффициентом использования оборудовании по времени. Нормативное значение этого показателя при двухсменном режиме работы равно 0,9, при трехсменном — 0,85.

Нa фактическую производительность также влияет качество блочного сырья. При распиловке недостаточно монолитных горных пород выход продукции сокращается, что приводит к снижению производительности станка. Коэффициент снижения производительности из-за потерь сырья называют расходным коэффициентом Kp. Его ориентировочные значения зависят от способа распиловки и вида распиливаемого камня (табл. 12).

Кроме того, на производительности распилочного станка отрицательно сказываются незначительные размеры блока (заготовки) или некратность его размеров рабочим габаритам станка, что обусловливает низкий коэффициент заполнения Kз. Приблизительно можно считать, что производительность распиловочного ставка прямо пропорциональна коэффициенту заполнения его рабочих габаритов, поэтому уменьшение Ka приводит к соответствующему снижению производительности станка. Обычно Kз = 0,3. 0,8.

Таким образом, фактическую производительность распиловочного стайка можно вычислить по его цикловой производительности с учетом понижающих коэффициентов:

Сравнительные данные по всем трем рассмотренным видам производительности различных распиловочных станков приведены в табл. 13.

Данные табл. 13 свидетельствуют о том. что значения фактической производительности для разных видов станков в 2—4 раза ниже цикловой производительности и в 5—8 раз ниже технологической производительности. Из этого можно сделать вывод о существовании значительных резервов повышения производительности камнераспиловочного оборудовании. Практический опыт передовых предприятий, а также опытно-экспериментальные и конструкторские работы последних лет позволяют наметить основные направления повышения производительности распиловочных станков.

Прежде всего это совершенствование конструкции распиловочного оборудования. Интенсификация рабочих параметров станков обеспечивается увеличением жесткости основных узлов, расширением диапазона регулирования скоростей резания и подачи, повышением уровня автоматизации. Для сокращения времени рабочего цикла станка путем снижения длительности вспомогательных операций либо их совмещения по времени с основными операциями станки оборудуют средствами механизации (съем никами-укладчиками, механизированными станочными тележками н т. п.). Дисковые станки с этой же целью оснащают конвейерным механизмом подачи блоков-заготовок (вместо стола). Повысить производительность штрипсовых распиловочных станков можно в результате увеличения рабочих габаритов станков, мощности привода, числа одновременно устанавливаемых пил.

Существенное влияние на производительность станков оказывает их работоспособность и долговечность, поэтому при создании нового камнераспиловочного оборудования большое внимание должно уделяться эксплуатационной надежности отдельных деталей и узлов, что достигается выбором рациональных конструктивных, кинематических и компоновочных схем, применением в конструкции станков высококачественных материалов, унификацией узлов и деталей, созданием совершенных систем смазки подвижных частей, обеспечением надежной защиты узлов и деталей от поды, шлама и т.д.

Мероприятия по повышению производительности камнераспиловочных станков в процессе их эксплуатации не менее важны, чем при конструировании и изготовлении оборудования. Анализ показываем, что и здесь имеются значительные резервы для существенного роста производительности станочного парка. Для этого необходимо: четкое соблюдение рациональной технологии распиловки и требований технической эксплуатации станка; научная организация труда распиловщиков камня; рациональные подбор блоков и комплектация ставок, обеспечивающие максимальное заполнение рабочих габаритов станка (коэффициент заполнения— не ниже 0,75) к исключение распиловки трещиноватого камня; правильная организация ремонтно-профилактических работ и т. д.

Получить дополнительную прибыль, повысить рентабельность продукции, сократить затраты и капиталовложения — основные цели любого предприятия. Для достижения указанных целей нужно постоянно анализировать, как используются производственные мощности предприятия. В связи с этим представим методику анализа использования производственных мощностей. Применяя ее в работе, можно выявить резервы повышения выпуска продукции, повысить интенсивность работы оборудования, определить слабые места в организации производственной программы, обнаружить внутрисменные и целосменные простои оборудования.

МЕТОДИКА АНАЛИЗА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ

1. Определим степень использования производственной мощности предприятия. Степень использования производственной мощности характеризует коэффициент использования мощности (К_исп), который можно рассчитать по формуле:

где V_{пл (факт)} — плановый (или фактический) объем выпуска продукции;

М_ср/г — среднегодовая производственная мощность предприятия.

НА ЗАМЕТКУ

Степень использования среднегодовой производственной мощности не может быть более 100 %.

Если степень использования среднегодовой производственной мощности больше 100 %, это говорит о перегрузке производственного оборудования, которая может привести к поломке и выходу из строя основных средств.

Выпуск продукции на 1 м 2 производственной площади, тыс. руб.

Уровень недозагрузки мощностей, %

Вывод по данным табл. 1: несмотря на то что за отчетный год выпуск продукции увеличился на 1261 т, предприятие не использует производственные мощности в полном объеме. Если в 2015 г. они использованы на 72,7 %, то в 2016 г. степень использования производственных мощностей еще ниже — 64,7 %. Кроме активной части основных фондов, недоиспользована и пассивная часть.

Важная деталь: неполное использование мощностей ведет к тому, что в дальнейшем может снизиться объем выпуска продукции и вырасти ее себестоимость за счет увеличения постоянных расходов на единицу продукции.

2. Оценим эффективность использования производственных мощностей.

Эффективность использования производственных мощностей можно оценить с помощью показателей, характеризующих использование производственного оборудования. В данном случае последовательно анализируют использование численного парка оборудования, использование оборудования по времени работы и по производительности.

Анализ использования численного парка оборудования

Для анализа использования численного парка оборудования применяют следующие показатели:

коэффициент использования парка наличного оборудования (К_нал), который рассчитывается по следующей формуле:

где О_дейст — количество действующего оборудования;

О_общ — количество всего имеющегося оборудования, установленного и неустановленного;

коэффициент использования парка установленного оборудования (К_уст), который можно определить по формуле:

где О_р — количество работающего оборудования;

О_уст — количество установленного оборудования.

Сопоставление этих показателей позволяет проанализировать степень вовлеченности оборудования в производственный процесс и выявить возможные резервы.

ПРИМЕР 2

Таблица 2. Использование численного парка оборудования

Показатель

2015 г.

2016 г.

Отклонение

Наличное оборудование, ед.

Установленное оборудование, ед.

Действующее оборудование, ед.

Коэффициент использования парка наличного оборудования, %

Коэффициент использования парка установленного оборудования, %

Согласно данным табл. 2 в 2016 г. наличного оборудования стало больше на 23 единицы (на 10 %), так как приобретены новые производственные линии (положительный момент в работе предприятия). Настораживает уровень использования установленного оборудования: всего 83,9 % в 2015 г. и 92,7 % в 2016 г. Это может негативно сказаться на выполнении производственной программы предприятия.

Сложившаяся ситуация связана с тем, что устаревшее оборудование находится на консервации, а новое установлено не в полном объеме.

В 2015 году из 231 единицы наличного оборудования действует только 193, а в 2016 г. из 254 единиц этого оборудования в производстве занято только 228 ед. Это тоже неблагоприятная ситуация.

Большое количество недействующего оборудования из числа установленного объясняется тем, что оборудование часто выходит из строя и находится на длительном ремонте.

Если усилить контроль за эксплуатацией и сохранностью производственного оборудования, то такой дисбаланс можно уменьшить. Своевременный периодический техосмотр, устранение неполадок, качественные ремонтные работы позволят снизить риск бездействия производственного оборудования и увеличить срок службы.

Согласно показателям, характеризующим использование действующего и наличного парка оборудования, в производственный процесс вовлечено не все оборудование, что является резервом роста продукции.

Доля установленного оборудования в 2016 г. повысилась на 8,8 % и составила 92,7 %. С повышением уровня установленного оборудования увеличивается производственная мощность предприятия и выпуск продукции.

ЭТО ВАЖНО

Анализируя использование оборудования по количеству, следует обратить внимание на причины бездействия оборудования, находящегося на балансе предприятия. Во время анализа установленного оборудования нужно выяснять причины его простоев (оборудование в ремонте, на модернизации, резервное или неиспользуемое).

Анализ оборудования по времени работы

Использование оборудования по времени характеризуется балансом времени его работы и показывает степень экстенсивной загрузки оборудования.

Для анализа работы оборудования по времени используют следующие показатели:

коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (К_реж):

где Т_факт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);

Т_реж — режимный фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный исходя из планового режима работы на предприятии с учетом коэффициента сменности;

коэффициент использования планового фонда времени оборудования/экстенсивной нагрузки (К_экс):

где Т_план — плановый фонд рабочего времени работы оборудования, рассчитанный как максимально возможное время работы оборудования.

ПРИМЕР 3

Таблица 3. Система показателей времени работы оборудования

Фонд времени

Цель расчета

Формула расчета

2015 г.

2016 г.

Определить максимально возможное время работы оборудования

где Т_к — календарный (плановый) фонд времени оборудования, ч;

Д_к — число календарных дней в году;

О_уст — число единиц установленного оборудования

Т_к = 365 × 24 × 58 = 508 080 ч

Т_к = 366 × 24 × 62 = 544 608 ч

Определить возможное время работы оборудования с учетом выходных и праздничных дней, установленного режима работы предприятия

где Т_н — номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования, ч;

Д_в — число выходных дней в году;

Д_п — число праздничных дней в году;

К_с — число смен в рабочих сутках;

Ф_с — продолжительность рабочей смены

Т_н = (365 – 118) × 1,7 × 16 × 58 = 320 902 ч

Т_н = (366 – 119) × 1,7 × 16 × 62 = 416 541 ч

Определить возможное время работы оборудования с учетом планируемых потерь времени на ремонт и модернизацию

где Т_п — полезный (действительный) фонд времени работы оборудования, ч;

К_исп — коэффициент полезного использования оборудования;

а_п — планируемые потери времени для ремонта и модернизации оборудования, %

Т_п = 320 902 × (1 – 15 / 100) = 272 767 ч

Т_п = 416 541 × (1 – 15 / 100) = 354 060 ч

Определить фактическое время работы оборудования с учетом внеплановых простоев

где Т_факт — фактическое время работы оборудования, ч;

Т_пр — продолжительность внеплановых простоев, ч

Т_факт = 272 767 – 18 615 = 254 152 ч

Т_факт = 354 060 – 20 835 = 333 225 ч

Коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования (К_реж)

К_реж = 254 152 / 320 902 = 0,79

К_реж = 333 225 / 416 541 = 0,8

Коэффициент экстенсивной нагрузки (К_экс)

К_экс = 254 152 / 508 080 = 0,5

К_экс = 333 225 / 544 608 = 0,61

Согласно данным табл. 3 в 2015 г. фактически оборудование использовано на 5 % от максимального количества времени и на 79 % от режимного фонда времени работы оборудования. Производственные мощности используются не в полном объеме, что сказывается на выпуске продукции и получении прибыли. В 2016 году произошло улучшение использования производственных мощностей по времени за счет приобретения нового оборудования.

На время использования оборудования повлияло большое количество часов простоя из-за ремонтных работ устаревшего оборудования.

НА ЗАМЕТКУ

К резервам повышения уровня экстенсивного использования оборудования можно отнести:

увеличение времени работы оборудования;

устранение неравномерного выпуска продукции;

повышение коэффициента сменности.

Одним из важнейших показателей использования оборудования является коэффициент сменности работы оборудования (К_см):

где Т_факт — фактический фонд времени работы оборудования (в станко-часах или станко-сменах);

Ч_заг — число станков, работающих в наиболее загруженную смену.

Коэффициент сменности можно определить как среднеарифметическую взвешенную по числу станков, работающих в одну, две и три смены.

ПРИМЕР 4

Коэффициент сменности (К_см) составит:

1856 смен / (58 ед. × 20 дн.) = 1,6 см.

Важная деталь: анализируя использование оборудования по времени, следует обратить особое внимание на причины простоев, которые наиболее часто повторяются. Эти причины могут быть связаны с неисправностью оборудования, отсутствием электроэнергии, сырья, материалов и др.

Анализ использования оборудования по производительности

Для анализа использования оборудования по производительности рассчитывают коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (К_инт):

где Q_факт — фактический объем продукции в единицу времени;

Q_уст — установленная норма выработки (часовая мощность оборудования).

ПРИМЕР 5

Плановая часовая мощность единицы оборудования составляет: 2015 г. — 27 кг, 2016 г. — 28 кг.

Рассчитаем коэффициент интенсивной нагрузки цельномолочного цеха (К_инт):

2015 г. — 0,93 (25 / 27);
2016 г. — 0,96 (27 / 28).

Показатель говорит о том, что оборудование в цельномолочном цехе работает с интенсивностью 96 % и достаточно загружено.

НА ЗАМЕТКУ

К резервам повышения уровня интенсивного использования оборудования можно отнести:

применение прогрессивных видов инструментов и упаковки;

рациональное размещение оборудования;

внедрение поточных методов работы.

Для комплексной оценки использования оборудования по времени и производительности применяют показатель интегральной нагрузки оборудования (К1). Он характеризует использование оборудования по производственной мощности и представляет собой произведение коэффициента экстенсивной (К_экс) и интенсивной (К_инт) нагрузки оборудования:

Уровень использования производственной мощности зависит от загрузки и фактической сменности работы оборудования, то есть чем выше коэффициент интегрального использования оборудования, тем выше уровень использования производственной мощности.

ПРИМЕР 6

К1₂₀₁₅ = 0,5 × 0,93 = 0,47.

К1₂₀₁₆ = 0,61 × 0,96 = 0,59.

За период 2015–2016 гг. произошло увеличение интегрального показателя использования производственных мощностей на 12 %, но он так и остается на низком уровне. Производственные мощности используются только на 47 и 59 %. Оборудование используется по времени неэффективно и это оказывает влияние на повышение себестоимости продукции и снижение прибыли.

Важная деталь: анализируя использование оборудования по мощности, нельзя сравнивать интенсивность использования различных видов оборудования. Сопоставлять нужно только аналогичное оборудование при производстве однородной продукции.

3. Определим влияние факторов на выпуск продукции.

Анализируя использование оборудования, следует определить влияние факторов, которые изменяют объем производства продукции. К таким факторам можно отнести время работы, количество оборудования, часовую выработку. Использование оборудования по времени зависит и от числа дней работы оборудования, сменности работы и средней продолжительности смены.

Влияние факторов на объем выпуска продукции (ВП) можно рассчитать, используя формулу такого вида:

где О_дейст — количество действующего оборудования;

Д — количество дней, отработанных единицей оборудования;

К_см — коэффициент сменности работы оборудования;

П_см — средняя продолжительность смены;

ЧВ — средняя выработка за один машино-час.

Для расчета влияния факторов все необходимые данные приведем в табл. 4.

Таблица 4. Исходные данные для анализа влияния экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования на выпуск продукции

В выражении (30) не учитываются затраты на содержание непроизводственного персонала, целиком зависящие от структуры отрасли и предприятия, так как они не связаны непосредственно с предметом исследования.

Все виды затрат в (30) выражаются в денежных единицах. Часть затрат зависит только от конструктивных особенностей станков и технологии и не зависит от функционирования, т. е. от характеристик выпускаемой продукции и объема выпуска. Эти затраты будут равны:

(31)

где .— расход материала КМ_i -го вида на i-м операторе (оборудования); X2_i — расход энергии на i-м (оборудовании) операторе; — расход инструмента и приспособлений КИ_i -го вида на i-м операторе (оборудования); - цены единицы материала КМ-го вида, энергии, инструмента и приспособлений КИ-го вида (Ц_Э = 0,015 р/кВт*ч).

В частном случае для отдельных операторов, загрузчиков или конвейеров может быть И_i= 0; МТ_i = 0; Э_i = 0. Затраты на ремонт и амортизацию зависят от времени на обработку единицы продукции и будут равны

(32)

где — затраты на заработную плату на i-м станке; з — заработная плата одного рабочего в единицу времени (час, смену) с учетом профессии, квалификации и всех видов начислений; Х6_i( — число рабочих на i-м операторе (станке); — затраты на ремонт в единицу времени; р — затраты на ремонт оператора, имеющего ремонтную сложность равную 1 в год (по данным ВНИИДМАШ р= 80—140 р/г); X7_i— ремонтная сложность i-ro оператора; Т_г — 4160_г-годовой фонд рабочего времени при двухсменной работе; — амортизационные отчисления на восстановление оборудования и производственной площади; .— фактическая производительность участка; Н_м, H_s— норма амортизационных отчислений (H_м = 0,143; H_s — 0,100); X8_i —стоимость i-ro оператора; Ц_s= 120—125 р.— цена 1 м 2 производственной площади [35]; S_i = S_CiK_Si+ Sn_i— производственная площадь, занимаемая i-м оператором; S_Ci— X9iX10i;— площадь, занимаемая соответствующим оператором; X9_i; X10i; —габаритные размеры оператора; K_Si— коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы, проезды и т. д.; S_ni = X11_iX12_i,*h, — площадь под подстопные места (h= 2 — для станков и линий, оборудованных загрузочными и разгрузочными устройствами, h = 4 — для оборудования с ручной загрузкой и разгрузкой); X11_iX12_i— габариты изделий, обрабатываемых на i-uоператоре; — функция, определяющая формирование стопы заготовок (деталей), т. е, число заготовок в стопе по длине и ширине; — плановое задание на выпуск продукции в единицу времени на п-м участке производства.

Ниже приведены значения коэффициента, учитывающего дополнительную площадь на проезды и проходы в зависимости от площади оборудования:

С учетом (31) и (32) имеем или, где П_Г — техническая производительность.

Таким образом, затраты на единицу продукции зависят от постоянных параметров и , характеризующих данный вид оборудования или конкретную модель его, системы автоматики, технологический процесс и объем выпускаемой продукции. Значение затрат — минимальное для данного варианта участка производства, а значение — то, которое может быть получено в условиях реального производства с объемом выпуска продукции Q_n.

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ

Различают номинальную, техническую и фактическую производительность.

Номинальная производительность — математическое ожидание количества годной продукции, выпускаемой оборудованием в единицу времени при условии работы его без простоев, вызываемых внешними причинами. Номинальная производительность равна

где F(XI, Х2, . . . , ХК) —функция, зависящая от вида оборудования и его главных конструктивных и технологических параметров XI, Х2, . . . , ХК', — коэффициент использования главных параметров оборудования в зависимости от характеристики обрабатываемой продукции и сырья; — коэффициент стабильности технологического процесса, определяющий процент годной продукции.

Техническая производительность — математическое ожидание количества годной продукции, выпускаемой оборудованием за единицу времени за некоторый период эксплуатации с учетом простоев, связанных с восстановлением работоспособности, техническим обслуживанием, наладкой на новый вид продукции, сменой инструмента, разворачиванием и завершением технологического процесса, отдыхом рабочих. Техническая производительность равна

где - математическое ожидание потерь времени по i-й причине за период эксплуатации Т.

Фактическая производительность — количество годной продукции, изготовляемое в единицу времени оборудованием в условиях производства в течение периода времени календарного планирования (смена, месяц, год). Фактическая производительность равна

где — плановый объем продукции на период календарного планирования Т_к; — число параллельно работающих единиц оборудования, предназначенных для одинакового преобразования заготовок в детали (для одинакового вида обработки).

Рассмотрим, как меняется производительность оборудования при автоматизации. Деревообрабатывающее оборудование подразделяют по технологическим признакам: на конвейерное (проходное), позиционное, комбинированное; однооперационное и многооперационное; с индивидуальной и групповой обработкой заготовок. Анализ номинальной производительности проведем при = 1 — оборудование имеет нормальную точность и техническое состояние. Тогда номинальная производительность оборудования равна: конвейерного

где В — ширина конвейера; Н — высота его рабочей зоны; U— скорость подачи (скорость конвейера); — коэффициент плотности заполнения рабочей зоны конвейера, зависящей от набора размеров обрабатываемых деталей индивидуальной или групповой обработки (); позиционного

где Г_Ц = Г_р + Т_х — время цикла; Т_р — рабочее время выполнения технологической операции; Т_х — время несовмещенных холостых ходов (загрузка, съем, базирование и фиксация заготовок, подвод и отвод инструмента, контрольные операции и др.); В, Н, L— размеры рабочей зоны или максимальные размеры обрабатываемой заготовки; — коэффициент заполнения рабочей зоны, зависящей от типоразмеров заготовок и индивидуальной или групповой обработки.

Производительность машин непрерывного транспорта – количество материала, проходящего через данное сечение рабочего элемента в единицу времени.

Различают техническую и эксплуатационную производительности (рис. 3.1).

Техническая (паспортная) производительность – это количество груза, перемещаемого в единицу времени при полном (предусмотренном расчетом) заполнении грузонесущего элемента машины и при сохранении паспортной рабочей скорости. Эта производительность определяется техническими параметрами машины и свойствами перемещаемого груза.

По значению технической производительности определяют параметры машин, обеспечивающих эту производительность (размеры грузонесущего элемента, рабочая скорость), поэтому ее называют также расчетной или конструктивной.

Эксплуатационную производительность определяют с учетом конкретных условий эксплуатации (степени заполнения грузонесущего элемента и использования машины во времени). Эта производительность меньше технической.

Рис. 3.1. Виды производительности МНТ

Техническая и эксплуатационная производительности связаны между собой соотношением, которое выражается общим эксплуатационным коэффициентом k_э:

Чем отличается паспортная производительность оборудования от фактической

МЕТОДИКА АНАЛИЗА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ

Анализ использования численного парка оборудования

Анализ оборудования по времени работы

Анализ использования оборудования по производительности

Рекомендуемые файлы